自20世纪80年代中期稀土钕铁硼(Nd 2 Fe 14 B)永磁材料问世以来，以其独特的高磁能积、高矫顽力、高剩磁等特点，迅速在很多行业展开应用。

我国自20世纪80年代末开始批量生产钕铁硼材料，其后逐年高速增长，于2001年达到了世界产量的52.9%，更于2008年达到了世界产量的78.6%，成为名副其实的钕铁硼生产大国[1]。

钕铁硼材料为精细合金体，渗镝渗铽，其主要成分为铁Fe(含量约65%)、硼B(含量约1%)及稀土金属Re(含钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽Tb等，总含量约33%)。

材料中的富钕相、富硼相与磁体合金主相间存在电位差，极易形成原电池使材料表面发生电化学腐蚀。

另外，钕铁硼磁体采用粉末冶金工艺生产，使得材料的实际密度无法达到理论密度，内部存在微小孔隙与空洞，在大气中易吸氧令稀土元素氧化，***合金组分。材料腐蚀或组分***后，日久造成磁性能衰减直至丧失，从而影响整机的使用性能和寿命，渗镝渗铽工厂，所以使用前必须进行严格的防腐处理。

钕铁硼镀液

钕铁硼即使进行了严格的镀前处理，也难免不会受其他因素影响而造成镀层与基体的结合力不良。这是因为钕铁硼表面除疏松多孔外，还具有化学活性极强的性质，正是这个性质直接引起诸多因素对钕铁硼镀层结合力产生不同程度的影响。首先是镀液。广泛采用滚镀的钕铁硼零件在进入滚筒之后，埋在内层的化学活性极强的零件因（受混合周期影响）不能及时上镀，而会受到来自镀液的不同程度的氧化、腐蚀（考虑为化学腐蚀和电化学腐蚀的复合腐蚀），则难免会造成镀层结合力不良。这种情况其他零件滚镀也会存在，比如黄铜件（若不打铜底）直接滚镀镍，由于受混合周期的影响，零件表面会产生置换层而影响镀层结合力。所以，选择一款对钕铁硼材质腐蚀较轻的镀液是必要的。

由于钕铁硼表面化学活性极强，则在预镀或直接镀时，强酸、强碱性溶液是禁用的，否则零件可能被强烈腐蚀而报废。另外，由于钕铁硼表面疏松多孔，电流效率较低的强络合物镀液几乎无法上镀而不能使用。弱络合物镀液虽然可能获得结晶好的镀层，但因电流效率低（则不能快速上镀）存在置换隐患，镀层结合力难以保证。所以，钕铁硼预镀或直接镀基本只有弱酸性简单盐镀液可供选择。但由于钕铁硼表面化学活性极强，渗镝渗铽，则即使采用弱酸性简单盐镀液，也难免会产生置换腐蚀或电池腐蚀，不过通过采取一系列措施后，目前尚能获得比较不错的效果。

钕铁硼镀锌不能像普通钢件镀锌一样对基体起到非常明显的阳极保护作用，则其镀层致密度对耐蚀性的意义重大。碱性镀锌层的致密度高，但碱性镀锌液的电流效率低，难以在疏松多孔的钕铁硼表面直接施镀。

目前钕铁硼镀锌一般采用通用的氯钾镀锌工艺，但该工艺属于简单盐镀液类型，直接在钕铁硼表面施镀，会出现镀层结合力不良、零件发生腐蚀、镀液受到污染等问题。解决这些问题主要从如何使零件表面尽快上镀着手，上镀越快零件表面氧化就越慢，则诸问题就越轻。目前多采取以下措施：

①使用电流密度上限高的镀液；

②采用小尺寸细长型滚筒；

③带电入槽、大电流冲击、工序间不间断操作等。

2007年后应欧盟RoHS指令要求，钕铁硼镀锌钝化淘汰了传统的重污染六价铬钝化工艺，转而采用新型的轻污染三价铬钝化工艺，目前随着三价铬钝化商品溶液的发展，钕铁硼渗镝铽，已形成了以蓝白、彩色为主的三价铬钝化膜体系。

但钕铁硼镀锌采用“氯钾镀锌 三价铬钝化”工艺后，暴露出三价铬钝化膜耐蚀能力与六价铬相比大幅下降的问题。

分析：六价铬钝化膜厚且具有自我修复能力，三价铬钝化膜薄，且对镀层中杂质的干扰反映明显，需要在纯锌表面才能生成连续覆盖的膜层。氯钾镀锌层中有机杂质的夹附量较大，则不利于三价铬合格钝化膜的生成，所以三价铬钝化膜耐蚀能力下降在所难免。

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