自20世纪80年代中期稀土钕铁硼(Nd 2 Fe 14 B)永磁材料问世以来，以其独特的高磁能积、高矫顽力、高剩磁等特点，迅速在很多行业展开应用。

我国自20世纪80年代末开始批量生产钕铁硼材料，其后逐年高速增长，于2001年达到了世界产量的52.9%，更于2008年达到了世界产量的78.6%，成为名副其实的钕铁硼生产大国[1]。

钕铁硼材料为精细合金体，钕铁硼渗镝渗铽专利，其主要成分为铁Fe(含量约65%)、硼B(含量约1%)及稀土金属Re(含钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽Tb等，总含量约33%)。

材料中的富钕相、富硼相与磁体合金主相间存在电位差，极易形成原电池使材料表面发生电化学腐蚀。

另外，钕铁硼磁体采用粉末冶金工艺生产，使得材料的实际密度无法达到理论密度，内部存在微小孔隙与空洞，在大气中易吸氧令稀土元素氧化，***合金组分。材料腐蚀或组分***后，日久造成磁性能衰减直至丧失，从而影响整机的使用性能和寿命，所以使用前必须进行严格的防腐处理。

钕铁硼永磁材料以其优异的高磁能积、高矫顽力及高剩磁等特点，在很多领域获得重要应用。但是，钕铁硼回收***——优废称，钕铁硼材料中的富钕相、富硼相与磁体合金主相间存在电位差，渗镝渗铽，在使用环境中易形成原电池效应使材料表面发生电化学腐蚀。另外，钕铁硼磁体采用粉末冶金工艺生产，使得材料的实际密度无法达到理论密度，内部存在微小孔隙与空洞，在大气中易吸氧令稀土元素氧化，渗铽，***合金组分，从而影响整机的使用性能和寿命。因此，对钕铁硼材料进行防腐处理十分重要。




钕铁硼材料的防腐处理包括基体材料耐蚀性的提高和采用表面防护处理技术两个方面，在表面防护处理方面，电镀作为一种成熟的金属表面处理手段应用较为广泛。钕铁硼永磁材料的电镀技术初是借用钢铁材料的电镀技术，但是效果不太理想。针对钕铁硼产品以小件为主，表面较疏松、易氧化的特点，进行了工艺方面的大量调整，增加产品酸洗前的倒角，大幅降低钕铁硼产品的酸洗浓度；活化后迅速入槽、带电入槽等，逐渐形成一套有效的符合钕铁硼产品特点的镀锌或镀镍的工艺流程：坯料?倒角?水洗?去油?水洗?酸洗?水洗?活化?水洗?镀锌（镍），水洗，出光，水洗?钝化，水洗，干燥。在此基础上，钕铁硼电镀技术进行了大量改进。

钕铁硼镀锌不能像普通钢件镀锌一样对基体起到非常明显的阳极保护作用，则其镀层致密度对耐蚀性的意义重大。碱性镀锌层的致密度高，但碱性镀锌液的电流效率低，难以在疏松多孔的钕铁硼表面直接施镀。

目前钕铁硼镀锌一般采用通用的氯钾镀锌工艺，但该工艺属于简单盐镀液类型，直接在钕铁硼表面施镀，会出现镀层结合力不良、零件发生腐蚀、镀液受到污染等问题。解决这些问题主要从如何使零件表面尽快上镀着手，上镀越快零件表面氧化就越慢，则诸问题就越轻。目前多采取以下措施：

①使用电流密度上限高的镀液；

②采用小尺寸细长型滚筒；

③带电入槽、大电流冲击、工序间不间断操作等。

2007年后应欧盟RoHS指令要求，钕铁硼镀锌钝化淘汰了传统的重污染六价铬钝化工艺，转而采用新型的轻污染三价铬钝化工艺，目前随着三价铬钝化商品溶液的发展，已形成了以蓝白、彩色为主的三价铬钝化膜体系。

但钕铁硼镀锌采用“氯钾镀锌 三价铬钝化”工艺后，暴露出三价铬钝化膜耐蚀能力与六价铬相比大幅下降的问题。

分析：六价铬钝化膜厚且具有自我修复能力，三价铬钝化膜薄，钕铁硼渗镝铽，且对镀层中杂质的干扰反映明显，需要在纯锌表面才能生成连续覆盖的膜层。氯钾镀锌层中有机杂质的夹附量较大，则不利于三价铬合格钝化膜的生成，所以三价铬钝化膜耐蚀能力下降在所难免。

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