自20世纪80年代中期稀土钕铁硼(Nd 2 Fe 14 B)永磁材料问世以来，以其独特的高磁能积、高矫顽力、高剩磁等特点，迅速在很多行业展开应用。

我国自20世纪80年代末开始批量生产钕铁硼材料，其后逐年高速增长，于2001年达到了世界产量的52.9%，更于2008年达到了世界产量的78.6%，成为名副其实的钕铁硼生产大国[1]。

钕铁硼材料为精细合金体，其主要成分为铁Fe(含量约65%)、硼B(含量约1%)及稀土金属Re(含钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽Tb等，总含量约33%)。

材料中的富钕相、富硼相与磁体合金主相间存在电位差，极易形成原电池使材料表面发生电化学腐蚀。

另外，钕铁硼磁体采用粉末冶金工艺生产，使得材料的实际密度无法达到理论密度，内部存在微小孔隙与空洞，在大气中易吸氧令稀土元素氧化，***合金组分。材料腐蚀或组分***后，日久造成磁性能衰减直至丧失，从而影响整机的使用性能和寿命，所以使用前必须进行严格的防腐处理。

关于磁性材料的生产工艺可以看出，主要是对烧结法磁材，而大量的磨削抛光是软磁性材料。磨削加工是成为磁材生产的关键工序，经烧成后的铁氧体磁芯，几乎需要全部经过磨削加工才能达到用户所要求的机械尺寸、外观和电感量。

而我们常见的磨削加工方式——直线通过式磨床法，在被磨加工时传送带上的磁芯相对于磨床台面同样在直线运动，永磁直流电机磁瓦，传送带本身在受到磨削压力时会有细微的弹性变形，导致加工精度较差，磁材产品质量降低。

另外，加工时会采用磁材瞬干胶粘料，特别是片状、条状的小磁材，粘料经常出现料重叠、偏移等问题。因胶水为瞬干胶，发现后难以修复，导致磁材美观度降低。

因此，我们在对磁材进行磨削加工时，应选用恰当的磁材切削液，天津电机磁瓦，切削液良好的润滑性能可减小加工时的磨削压力，避免磁材发生变形，同时对于瞬干胶依附于磁材不易修复的问题，切削液以其优良的清洗性能可带走胶的残余，电机磁瓦定制，保持磁材的美观。

另外磁材切削液还有着优异的防锈性能，是为磁体材料的开方、切片而开发的一款环保型切割液，电机磁瓦价格，适用于适用于硬磁、软磁等硬脆产品的研磨、磨削等各种加工工序。

钕铁硼镀铜指预镀镍与面镍间的中间镀铜，目的是依靠铜层来增加镀层总厚度，以减少面镍层的厚度，其好处有：

①铜为不导磁金属，对磁体的磁屏蔽小于镍，以铜代替部分镍，可使磁体因镍层磁屏蔽造成的磁性能损失减小；

②铜的孔隙率比镍低，可提高镀层的耐蚀性；

③可降低镀层成本；

④面积体积比值（也称比表面积）较大的小产品尤其超小尺寸产品，镍层厚度对磁体磁性能的影响更大，此时减薄镍层厚度的意义更大。

镀铜是钕铁硼采用“镍 铜 镍”组合工艺不稳定的主要隐患点。业内的共识是，镀铜采用化镀铜工艺较好，溶液稳定，抗污染能力强，深镀能力好，镀层亮度均匀、柔软、应力低，各方面性能均衡稳定。但化物为毒物质，***对其有严格的管理和使用限制，目前仅有少数厂家使用该工艺。

酸铜工艺对预镀层要求极高，稍微控制不好即可能造成钕铁硼基体腐蚀，且酸铜镀半亮镍打底结合力很差[3]，而目前钕铁硼普遍采用半亮镍打底，所以在目前的钕铁硼电镀“镍 铜 镍”体系中，至少滚镀铜不建议采用此工艺（挂镀铜另议）。

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