络筒作为纺纱的***后一道工序和织造的首道工序，起着承上启下的“桥梁”作用，因而在纺织领域中占有重要的地位。在络筒机出现故障时，应当依据主次因素，找出故障出现的原因及解决办法。

管纱库不转

在正常络纱时，管纱退绕完毕，中探纱装置检测判别并发出信号，驱动传动机构将插纱锭座移向空管输送带并把空纱管踢入输送带。步进电动机通过传动杆使棘轮转动一齿，管纱库转动一定角度，将满纱补入插纱锭座，然后插纱锭座移回到工作位置。

由于棘轮部位被棉绒或回丝缠绕堵塞，使棘爪无法驱使棘轮转动，赣州低速永磁电机，因此出现纱库不转的故障。只要将纱库零部件拆下，直驱低速永磁电机 4kw，把棉绒或回丝清除即可***正常。在每周用压缩空气做清洁工作时，只要清洁到位便可防止该故障发生。

管纱频繁被换管装置退下

此故障是由中探纱装置表面受污，失灵造成的。只要将检测表面部分擦干净即可。经常清洁中探纱装置的检测部分是预防这种故障的好方法。

从近代纺纱方法的历史，我们可以得出一个重要的结论，即近代纺纱技术的发展，高转矩低速永磁电机，是加捻及纺纱方法的革新把纺织科学技术推进一个又一个新阶段。加捻方法实质的改革是近代纺纱方法改革的核心。

加捻方法已由传统的单捻发展到三、四倍高倍捻。随着高倍加捻方法的发展，基于高倍加捻方法的捻线机也随之产生。新型捻线机是采用高倍加捻原理对各种纤维的纱线进行***加捻的纱线加工设备。加捻的目的是通过改善纱线中纤维的受力状况使纱线的结构发生改变，获得一定的物理机械性能，从而提高纱线的品质。加捻的质量对纱线的后加工及面料的品质有着十分重要的影响。我国加捻用的传统捻线机设备已经不能满足上述需求。

捻线机的传动与控制系统是整个捻线设备的核心。本文根据对目前国内外捻线机传动与控制技术的调查研究结果，结合目前机电传动与计算机局部总线技术的发展趋势，设计了基于PCI总线的新型捻线机传动与控制系统。传动系统采用四个电动机的多电机传动系统。在高倍加捻原理的基础上，运用解析法对新型捻线机的多电机传动系统进行运动分析，建立合适的多电机传动系统的数学模型，综合运用交流伺服技术、变频调速技术和PCI局部总线控制技术等***机电一体化技术结合捻线工艺理论设计出合理的控制系统，通过程序控制实现锭子转动、筒子卷绕和导纱杆往复运动。

控制系统的软件部分采用Visual Basic程序语言实现模块化设计，根据工艺要求，从友好人机界面输入纱线的捻度、捻向、卷绕角和主电机速度等参数，通过主程序调用PCI板卡的动态链接函数库，低速永磁电机，经程序计算，将参数转换为控制信号，驱动电机和执行机构运动，完成加捻、卷绕、防叠、防硬边及捻度变换等功能，得到规定捻度的纱线。准确实现加捻和卷绕工艺，完成纱线加捻和卷绕的在线监测等功能。

络筒工序是将细纱机或捻线机纺成的管纱（线）卷绕成筒子，为后工序作好准备，或直接作为售纱筒子出售，由于细纱机与捻线机的卷装不论形式和容纱长度，都不能适应后工序的需要。



同时细纱或捻线本身还存在条干不匀及棉结杂质等疵点，这将影响织物或其他制品的质量和产量，必须加以改善及清除。所以络筒工序的主要任务是：
1、用捻接或打结的方法，将管纱连接成需要的长度或重量，并卷绕成一定形状的筒子。
2、通过电子清纱器或刀片式清纱装置清除纱上的疵点，以提高纱线品质。
3、根据需要，对纱线上蜡。
4、使纱线在一定的张力下，卷绕成均匀坚实的筒子。为了完成上述加工任务，对络筒工序有下列要求：
5、络纱时尽量减小损伤纱线原有性能，如强力、弹性和伸长等。
6、筒子的容量在不妨碍下工序正常进行或成包特殊要求的前提下，尽量增大，以提高络筒和后道工序的生产效率。
7、消除成形不良的疵筒，筒子的卷绕结构要能保证纱线退绕便利，以利后道工序高速、高产、***。
8、纱线的张力要均匀一致，尽量避免纱线摩擦起毛，保证络筒质量。

9、通过电子清纱器或刀片式清纱器，尽量除去纱线上的各类应切除的纱疵，以提高后道工序的效率和成品质量。
10、打结的结头要小而牢，确保在后道工序中能顺利通过，并且不松脱。空气捻接的捻接处强力要达到原纱单纱强力的 80% ，直径为原纱直径的1~1.2 倍。

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