近年来数控机床上高速化趋势发展很快，主轴从每分钟几千转到几万转，直线坐标快速移动速度从(10——20)m/min上升到80m/min以上，当然机床价格也相应上升，日本旧机床交易市场，用户单位必须根据自己的技术能力和配套能力做出合理选择。例如，立式加工中心上主轴转速可达(50000——80000)r/min，除了一些加工特例以外，一般相配套的刀具就很昂贵。一些高速车床都可以达到(6000——8000)r/min以上，日本旧机床市场，这时车刀的配置要求也很高。

　　对少量特殊工件仅靠三个直线坐标加工不能满足要求，要另外增加回转坐标(A、B、C)或附加工坐标(U、V、W)等，目前机床市场上这些要求都能满足，但机床价格会增长很多，尤其是对一些要求多轴联动加工要求，如四轴、五轴联动加工，必须对相应配套的编程软件、测量手段等有考虑和安排。

减小工艺系统的受力变形

　　(1)提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度;

　　(2)减小载荷及其变化

　　六、减小工艺系统热变形

　　(1)减少热源的发热和隔离热源

　　(2)均衡温度场

　　(3)采用合理的机床部件结构及装配基准

　　(4)加速达到传热平衡

　　(5)控制环境温度

　七、减少残余应力

　　(1)增加消除内应力的热处理工序;

　　(2)合理安排工艺过程。

　　以上就是加工工件减少误差的方法，合理安排工艺可以有效提高工件的精度。

工件装夹时，首先要选择正确的夹紧点，贵州日本旧机床，然后根据夹紧点的位置选择适当的夹紧力。因此尽可能使夹紧点和支撑点一致，使夹紧力作用在支撑上，夹紧点应尽可能靠近加工面，从日本回收旧机床什么渠道，且选择受力不易引起夹紧变形的位置。

　　当工件上有几个方向的夹紧力作用时，要考虑夹紧力的先后顺序，对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用，且不易太大，对于平衡切削力的主要夹紧力，应作用在***后。

　　其次要增大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性，是解决发生夹紧变形的有效办法，但由于薄壁类零件的形状和结构的特点，导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下，就会产生变形。

　　增大工件与夹具的接触面积，可有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时，大量使用弹性压板，目的就是增加接触零件的受力面积;在车削薄壁套的内径及外圆时，无论是采用简单的开口过渡环，还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等，均采用的是增大工件装夹时的接触面积。这种方法有利于承载夹紧力，从而避免零件的变形。采用轴向夹紧力，在生产中也被广泛使用，设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上，可以解决由于工件壁薄，刚性较差，导致的工件弯曲变形。

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