铝合金车轮旋转锻压机的技术参数旋转锻压机的优点使用旋转锻压机进行铝合金车轮锻造工艺具有许多传统锻造设备无法替代的优点，主要表现在以下几个方面。(1)旋锻机是由局部累积变形形成的，与传统模锻液压机相比，设备吨位大大降低，约为传统模锻液压机的1/20 ~ 1/10。⑵旋锻机装机容量小，仅为传统模锻液压机的1/2，无用功耗明显降低。⑶旋锻机重量轻，仅为相应传统模锻液压机重量的1/10 ~ 1/5，车间高度和面积小，对车间要求低。⑷用旋转锻压机压坯，锻造润滑剂可以用水基润滑剂代替油基润滑剂，有利于环境保护。⑸车轮毛坯制造采用旋转锻造机。在变形过程中，棒材端部的金属被翻转到车轮前部，车轮前部没有保留棒材鱼鳞皮，有效保证了车轮前部未加工区域的表面质量，优于传统的锻造方法，特别适用于锻造铝车轮的制坯工艺。

高压气瓶主要由两种制造工艺，一种是整体冲拔式，一种是钢管旋压成型方式。

1、整体冲拔式：

钢坯锯切下料-感应加热-反挤压冲孔-拔伸-齐口-收口-热处理-外喷砂-口部螺纹加工-内喷砂（或磷化）处理-水压试验-上阀-气密试验-喷塑-烘干-检验-入库。

2、钢管旋压成型方式：

钢管锯切下料-感应加热-旋压封底-铣内底-感应加热-旋压收口-热处理-喷砂-口部螺纹加工-内喷砂（或磷化）处理-水压试验-上阀-气密试验-喷塑-烘干-检验-入库。

气瓶失效的主要形式是疲劳断裂，而疲劳断裂的大多数原因是由于在循环高压应力的工作环境中，气瓶的内部或外部发生细小的脆性变形，产生裂纹，随着载荷次数的增加，变形裂纹加剧直至后期迫使 整体或局部发生断裂。实验选用准356 mm×7.7mm，Rm（拉伸强度）低于1100MPa 的 34CrMo4合金钢气瓶， 并按照ISO11120气瓶标准和热处理加工工艺规范进行加工制造。但在气瓶生产制造过程中，由于工艺差别、设备差别、人员操作等不可控因素影响，个别气瓶的极限强度在远小于设计要求下便发生。具体表现为：选用同批次的 准356 mm×7.7 mm 的 34CrMo4 的调质钢瓶，在常温下进行周期性的压力循环试验中（循环压力 2～30MPa，循环频次 4～6 次 /min），当试验循环到 4800 次时，瓶体发生失效，这与ISO9809-1-2010《可重复充装钢瓶设计、制造和试验》 （调质后抗拉强度小于1100MPa）标准规定的“循环次数不小于 15000 次、只允许泄漏失效”的要求相矛盾。