膨胀珍珠岩是将天然珍珠岩矿石（属酸性较大的玻璃质岩石，系火山喷发岩浆急冷浓缩而成的天然***质无机非金属材料），经过破碎筛选，在高温煅烧下，其体积急剧膨胀，制得的多孔、色白的颗粒状物质。由于高温下导热系数低（0.05～0.15kcal/m·h·℃），耐火度＞1250℃，容重小（40～280kg/m3），被广泛用作轻质保温隔热材料。
　　
　　　　膨胀珍珠岩的大致化学成分为：SiO270%～72%、Al2O310%～14%、Fe2O30.3%～0.9%、CaO1.2%～2.2%、K2O2%～3.5%、Na2O1%～3%、MgO少量、H2O4%～6%.膨胀珍珠岩具有重量轻、无***、隔热性能好、抗蚀、不燃等优良的物理化学特性及使用成本低廉的特点，被制成各种形状的保温制品，用于工业窑炉、蒸汽管道及石化、工业冷库、食品冷库低温管道与冷冻设备的隔热。又因其同时具备保温隔热及吸音等多重特殊性能，在当今社会节能型工业、民用建筑上的应用日趋广泛，现已用于水泥窑炉筒体保温。
　　
　　　　以水泥立窑为例，在熟料烧成过程中，边、中部物料所需要的热量是不同的。我国机立窑筒体均采用10～12mm厚钢板制作，窑墙厚度一般小于500mm（偏薄），增大了烧成带部位窑墙的辐射热损失，距边部70～100mm的环形地带因物料与边部衬砖靠近或直接接触，一部分热量被衬砖吸收，并通过窑墙向周围空气介质中散发，加上边部物料在烧结中产生收缩形成“边壁效应”，边部气流流速提高并带走一部分热量，致使边部热量散失严重，熟料难以烧结；而中部不存在热量散失，在与边部相同配热条件下中部温度比边部高出200℃～300℃，熟料因烧结严重而结成大块，影响了中部通风及熟料的冷却速度，往往导致C3S分解及阿利特晶体长大，降低其水硬活性；加上中部不可避免地出现一定的还原气氛，使熟料质量进一步下降。
　　
　　　　为克服立窑边、中部温度场不均的问题，捷克立窑水泥***1957年提出了“差热煅烧法”，曾在我国20世纪60～70年代的立窑上推广应用过。由于“差热煅烧法”工艺过程复杂，边、中料混料现象时有发生，进入20世纪80年代以来，该工艺不再使用。
　　
　　　　为达到节能降耗增产提质的目的，国外***曾提出加厚窑墙的主张，要求烧成带窑墙厚度保持1m，其余部位0.7m，并采用***保温材料对烧成带进行强化保温，这样熟料烧成热耗可降至800kcal/kg（3360kJ/kg）以下，取得了与“差热煅烧法”相同的结果。若窑墙散失10kJ/kg热量，则熟料烧成热耗增加95kJ/kg，可见强化窑体保温的重要性。
　　
　　　　如浙江德志水泥厂Ф2.5×10m摆辊式机立窑，烧成带窑墙厚1m，熟料烧成标准煤耗仅为101kg/t.水泥工业窑炉的窑体保温常用的是白色颗粒状（1～3mm）膨胀珍珠岩，一般按50kg（32.5级矿渣硅酸盐水泥）+300kg（粒化高炉矿渣）+1~1.5m3（膨胀珍珠岩）混合均匀后，与水拌和至不干不湿，作为窑体内部保温隔热材料。使用时，在窑衬砖立窑筒体之间予以填充捣实。按上述比例配制的轻质保温混凝土，具有较高的结构强度和良好的保温隔热性能，节能降耗效果显著。又如鄂东南某水泥厂Ф2.5×10m机窑烧成带窑体内，保温层采用自行设计的膨胀珍珠岩轻质***隔热混凝土，以强化窑体内保温，降低窑体辐射散热，提高窑炉的热效率。通过实施中饱和系数（KH0.88～0.94）、高硅酸率（***2.2～2.4）、低铁（熟料中Fe2O33.5%～3.8%）配料方案，熟料中硅酸盐矿物C3S+C2S总和由69%～70%提高至≥75%，熟料28d抗压强度≥60MPa（ISO法），为稳定生产42.5级，甚至52.5级水泥创造了良好的条件（具体保温方案见表1、表2）。
　　
　　　　通过采取强化保温措施后，机立窑烧成带筒体保温材料表面***高温度仅比环境温度高出11℃，边中部温度均趋于一致，为降低熟料热耗、改善中部通风、提高熟料产质量奠定了坚实的基础。采取窑体强化保温措施前，熟料烧成热耗为4162kJ/kg，保温后熟料热耗3612kJ/kg，降低550kJ/kg，节能率13.21%，窑的台产由8.5t/h提高至9.7t/h，增产14.12%，吨熟料烧成电耗下降2.3kWh，年节煤节电效益逾百万元。
　　
　　　　窑体保温技术是一项一举多得的系统工程，离不开性能优良的保温材料和优化设计的保温配方及精心的施工，在实施节能减排、走发展循环经济之路的今天，具有显著的经济效益和潜在的社会效益