切削液的维护与控制

通过良好的维护来延长切削液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁，然后在水箱内加入一定量的水，按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌，直至液体外观均匀一致。

注意事项：一定要在干净的水箱内调配；一定要将油倒入水中而不是相反；用稀释液来调整浓度。

在实际使用中下列参数会产生变化需要控制：

1、外观：

外观的变化主要由外来污染引起，***或黑色主要是***盐***及金属颗粒皂化所引起，在铸铁加工中常见；棕黄则是和皂化铁有关；在液面上有奶油状物质表明工作液不稳定。

2、浓度：

控制越严越好，因为在比设定浓度高出1%～2%的情况下运转成本较低。

3、PH值：

新液通常在9.2～9.5之间，在加工后很快会下降至9.0～9.2，每天检测有助于延长工作液寿命，因为PH值下降是***感冉的标志。PH值低于8.7应采取添加杀菌剂措施。

4、杂油：

主要来自于机床的液压和润滑系统，会促进***生长，影响刀具及工作液寿命，应控制在2%之内，可用撇油器及离心方法去除。

5、总硬度：

取决于水中钙和镁离子的总含量，过高会影响工作液的稳定性和泡沫水平，产生浮渣导致脂肪酸皂的消耗，可用添加软化水或反渗膜的方法使硬度降低，通常将硬度控制在5°dH～30°dH。

切削液怎么合理选用？

在某种工艺中使用的切削液可根据以下因素考虑：

（1） 提高材料的切削性能。降低切削力和摩擦力，***切屑和氧化皮的生长，水性合成切削液，从而降低表面粗糙度，半合成切削液，提高加工尺寸精度，降低切削温度。

（2） 提高运营绩效。对工件进行冷却，使其易于装卸，冲洗掉碎屑，避免过滤器或管道堵塞；减少烟雾、飞溅、起泡、特殊气味，使工作环境符合卫生和安全要求，不引起机床和工件生锈，不损坏机床油漆；不易变质，易于管理，废液易处理，不会引起皮肤过闵，对***无害。

（3） 经济效益和成本考虑。包括切削液采购成本、补充成本、管理成本、提高校益和节约成本。

（4） 考虑劳动安全卫生***、消防法、污水排放***等。

1、用于高速工具刚刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以选用合成切削液。

2、用于高速工具刚刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5％~7％的乳化液。

3、粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含石墨，切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用能减少摩擦。若使用油类切削液，会把崩切屑和砂粒粘合在一起，合成切削液，起到研磨剂的作用，使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用切削液。

4、作为现在主流的硬质合金刀片，一般情况下不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。

但在加工某些硬度高、强度大，导热性差的特殊材料时（尤其是重切削），由于这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损。

此时，应加注流量充足，均匀并以冷却作用为主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具寿命。

5、低速切削时，合成切削液价格，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切油，在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液良好的冷却性能，宜选用乳化液或水溶液。

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