锻造成形中的裂纹一般产生于晶界或相界处

锻造成形中的裂纹一般产生于晶界或相界处。

(1)材料中由冶金和***缺陷处应力集中而产生裂纹，在原材料的缺陷处，如缩孔，残余缩孔，疏松，夹杂物等的尖角处，特别是相的尖角处容易产生微观裂纹，进而发展成宏观裂纹。

(2)相及夹杂物本身的强度低和塑性低而产生裂纹。

(3)相及非金属夹杂与基体之间在力学性能和理化性能上有差异而产生裂纹。

在一般情况下，不同的锻造方法有不同的处理，山东锻造以长的热模锻过程，在材料的选择生产锻件的事项需要注意些什么，让我们来看看，材料主要是碳钢和合金钢，其次是铝，镁，铜，钛及其合金的成分。

机械锻造加工工艺中的热处理

机械锻造加工工艺中的热处理

加工的知识，前面已经有了很多，但是对我们来讲，这些知识还不足以概括，总归会有遗漏之处，因此需要进行知识的补充和更新，以便我们及时掌握更多更新的知识，从而对马鞍山茂金锻造厂加工这一方面的了解做到和细致。

件机锻造加工工艺中的热处理

件机锻造加工工艺中的热处理，一般可以分为预备热处理和终热处理这两种。预备热处理：其目的是为了改善机械性能、消除内应力，以便为终热处理做好准备，一般包括退火、正火、调质和时效处理等这些工艺。进行预备热处理，一般是在粗加工之后。终热处理：其目的是为了提高件的硬度和耐磨性能，包括淬火、渗碳、氮化等工艺，一般是在半精加工之后、精加工之前进行的。

机械锻造加工的精度

机械锻造加工知识

机械锻造加工的精度，主要是体现在以下这几个方面，为尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，其中几何形状精度包括圆度、直线度以及平面等，相互位置精度包括平行度、垂直度以及同轴度等。

获得机械加锻造工精度的方法有哪些?

锻造尺寸精度：主要有试切法、调整法、定尺寸法以及自动控制法等这些方法。几何形状精度：主要有轨迹法、成型法以及展成法等这些方法。相互位置精度：主要有直接安装法、找正安装法以及夹具安装法等这些方法。

?大锻造件的调质处理工艺

大锻造件的调质处理工艺

直径或厚度大于100mm的工件称为大件。

由于质量效应，在加热和冷却过程中大件截面上存在相当大的温差。因此，大件热处理时会产生很大的应力，加之温差导致工件表层至心部相变不同时进行，还造成大件淬火后在截面上获得不同的***(从心部珠光体到表层的马氏体)和性能。这些特点决定了大件调质工艺与中、小件有所不同。

加热方式：为减少加热时的热应力和***应力，加热方式是以阶梯式加热为主，其特点为低温进炉、中间保温、限速升温，工艺规范如图3-2。

加热温度：为增加大件的淬透性，通常取淬火加热温度的上限。

大件的淬火保温时间应在炉温到达所需要的加热温度后计算。碳素钢和低合金钢的保温系数可按0.4～0.5min/mm选取，高、中合金钢可按0.5～0.6 min/mm选取。

在确保不淬裂的前提下，采用水冷、油冷或水-油、水-空气-水、油空气油等冷却方法淬火。在冷却介质中的冷却时间(τ)可按下式计算：

τ=αD

α-冷却系数，s/mm(水冷时α为1.5～2;油冷时为9～13;

水油双液淬火时水中为0.8～1;油中为7～9);

D-工件有效厚度，mm。

大件淬火后须立即回火。回火加热以缓慢为宜。回火温度一般按经验确定。保温时间，从炉子到温后计算，温度系数可取1.2 min/mm。回火后缓冷到400～600℃时出炉空冷。

因冶金缺陷引起的锻造裂纹有什么原因

因为冶金缺陷而引起的锻造裂纹，在实际生产中常见的有以下原因

由于二次缩孔在锻造时扩大而形成的裂纹

钢锭在冷却收缩时形成的缩孔，在钢锭开坯时由于切头量过少而未能全部切除，或者因锭模设计不当及浇注操作不当，使缩孔不是集中在钢锭的冒口部分，而是深及锭身或产生二次缩孔，这是锻造时形成内部的原因之一。这种内部是十分严重的，有时甚至会贯穿锻件的全部截面，在拔长的锻件中，可能延伸长度。即使在锻造后没有贯穿锻件的全部截面，在以后的热处理过程中也会发展至如此程度。

为了避免因二次缩孔在锻造时引起的内部，根本的办法：一是合理地设计铸锭模及控制浇注过程，使之形成集中缩孔，以便在锻造切除钢锭冒口时将其除去;二是锻造时注意有足够的钢锭切头量。

此外，轧制时也有可能使缩孔焊合，但要取决于钢的化学成分、装炉的温度及压下量的大小。例如为使缩孔焊合得好，应使钢锭热装炉，即浇注后不使钢锭中心完全凝固即加热轧制，并且采用较大的压下量。