紧固件在加工和处理过程中，尤其在电镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力蕞集中的部分转够，

引起压力增髙到超过基体金属的强度并产生微小的表面裂开。氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去。这种压力-裂开渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙，以使氢从镀层中渗出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）进行3-24小时。 由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁。

电镀前模具状态要求：生产稳定性验证。根据新项目模具调试经验，初次镀铬的模具要求生产2000件以上，制件封样报告审批完成及问题点锁定后再安排；重新镀铬的模具零件要求表面质量评审值与制件封样状态一致。同时，模具零件电镀后型面粗糙度降低，一定程度上减小拉深阻力，为模拟电镀后的模具状态，通常降低拉深工序10%的气垫压力进行验证，提前识别缺陷并制定应对措施。所示为气垫压力降低10%后制件拉深的状态，无起皱或缩颈开裂问题，表明当前模具状态具备充足的零件成形裕度。

模具电镀零件热处理工艺与焊接分析

根据冲模设计规范，拉深筋的硬度需满足48~53HRC。为达到该技术规范，模具厂通常对拉深筋槽进行热处理，提升筋槽的硬度以满足板材的成形特性。但热处理设备与热处理工艺选择不当时，会增加零件淬火后产生裂纹的敏***。对压边圈裂纹及其周围区域分析发现，裂纹主要分布于淬火或施焊过的区域，裂纹均垂直于拉深筋，裂纹长度45~100mm，且裂纹形貌与淬火裂纹极为相似，采用RMG4015裂纹测深仪（测量范围0~99.9mm，铁的重复性±0.1mm，检测适宜温度0~45℃）探测的裂纹深度为1.8~9mm。

电镀过程分析

模具零件电镀的主要工艺流程：除油清洗、酸洗退铬、中和、清洗、阳极设置、电镀及抛光等。在酸洗与电镀过程中，由于氢原子直径较小，能在Fe晶格中自由运动，在酸性电解质环境下，溶液中的H 从模具零件表面尤其是细微裂纹处渗入基材内部并自由移动。在移动过程中，H 容易在晶格空位、位错、疏松孔隙及微小裂纹处聚集并生成氢分子H2，氢离子向氢原子转化过程中体积约膨胀10倍，不断积累形成的高压气团膨胀促使裂纹生成或裂纹源进一步扩展，严重降低材料的力学性能，即发生氢脆现象。