镀硬铬工艺特点介绍

低污染的镀硬铬工艺特点：

(1)经济效益好某厂硬铬车间有大、中、小3个镀铬槽共1万多升溶液使用稀土添加剂，对林业、机械、挖掘机的轴类件尺寸镀铬，抛光呈镜面，镀层为80m左右，其它零件在250m上下(镀层需精磨)。该稀土低铬镀液由原标准(250g/LCrO，)镀铬液转化而成，镀液P(CrO)将降低50%，提高'7为30%以上。例如，同样d为80～0.18mm，z为1300mm的销轴，原镀液电镀需2.5h，稀土低铬镀液仅1.5h。就原镀液转化配槽一项节约铬酐1t多，按当时单价所节余的铬酸溶液还可以生产100万元产值的铬镀层，不必使用新的铬酐原料。

(2)带出量较少实践表明，镀液质量浓度越高，溶液黏度就越大，带出量也就越多。以铝气缸镀铬为例，原镀液P(CrO，)为250g/L，水洗回收槽中的CrO含量很高。以当时的3个水洗槽为例，分析其槽中P(CrO)结果是：水洗槽为15.8g/L;第2水洗槽为4.7g/L;第3水洗槽为1.4g/L左右。自改用稀土低铬镀液进行生产以后，由于CrO质量浓度的降低，带出量较少。如水洗槽中P(CrO)从原来的15.8g/L降低到7L左右。

镀硬铬电镀工艺特点：

① 阴极电流效率髙（达25~25%），沉积速度快（比传统镀铬工艺快一倍以上。在阴极电流密度60A/dm2，温度55~65°C时，电流效率达到60um/h。

② 铬层硬度髙（HV达860～1200，按GB9790－88）。耐磨损摩擦性好（比传统镀铬可提高20～30%）。

③ 铬层微裂纹多（可达200～1000条/cm2），耐腐蚀性提高（比传统镀铬可提高一倍）。

④ 镀层与基体结合力强，前处理与传统镀铬相同，操作容易。

⑤ 镀液分散能力好，镀层厚度均匀不易产生疱瘤现象。外观较传统镀铬光亮平滑。

⑥ 镀液不含氟化物，工件无低电流密度区的腐蚀。

⑦ 镀液阳极性能好，对阳极的腐蚀等同或低于传统镀铬。

⑧ 节约用电近一倍，提高工作效率1-2倍，节省劳力，缩短加工周期，降低电镀综合成本

镀硬铬过程中出现断电时，镀铬层表面会迅速氧化成膜，若通电后直接施镀，镀层结合力差，从而引起起皮、剥落的现象。断电时间超过 15 min 时，可以通过对镀件进行阳极侵蚀来补救，步骤如下：

(1) 转换直流电源的电极，将模具工件作为阳极，在(35 ± 5) A/dm2下电解 30 ～ 100 s，以侵蚀工件表面的氧化膜，使工件表面原有的镀层获得微观粗糙的表面。

(2) 侵蚀结束后，迅速转换直流电源的电极，将被镀工件变为阴极，先在(100 ± 20) A/dm2下冲击镀3 min，再在 60 A/dm2下继续正常电镀。

模具镀硬铬质量的技术措施

(1) 电镀过程中要保证直流电源供电的连续可靠。注意断电包含交流电源的中断以及因整流电源故　障出现的交流有电而直流无电两种类型。

(2) 施镀过程出现 15 min 以上的断电时，应进行阳极侵蚀。

(3) 施镀过程出现短时间断电时，应采取阶梯式给电的方式活化基体表面。

(4) 合金工具钢的阳极侵蚀时间应控制在 5 ～ 10 s。

(5) 控制镀液温度和阴极电流密度在适宜范围内，采用阴极保护来保证阴极电流密度。

(6) 镀前处理时必须彻底清除金属表面的污物和氧化膜，使金属基体结晶。

(7) 工件入槽前先预热，薄壁工件预热 3 ～ 10 min，厚壁工件预热 5 ～ 15 min。

(8) 调整镀液成分，应控制 CrO3与 SO4离子的摩尔比为 100∶1。

(9) 工件在电镀前进行退火处理，以消除基体金属的内应力。