镀硬铬铸铁工件大量析氢，无镀层

可能原因及处理方法工件镀前腐蚀过度。用两倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再***到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短浸蚀时间或降低浸蚀液浓度。

阳极浸蚀时间过长。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再***到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短阳极浸蚀时间（控制在15～30s）.

没有使用冲击电流施镀。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min,再***到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）。

镀硬铬局部表面无镀层

产生原因：

①氧化物不导电

②接触不良，挂具导电体截面积太小

③镀件表面的孔眼未绝缘

④槽底部位阳极有碰电现象

⑤铸件粗糙度高，采用的冲击电流太小

排除方法：

①用钢丝刷刷除或用碱液阴极电解除去

②正确计算导电截面积

③保持触点良好

④孔眼中应涂绝缘漆或塞塑料管，排除碰电原因

⑤提高铸件表面光洁度，加大冲击电流

镀硬铬工艺特点介绍

低污染的镀硬铬工艺特点：

(1)经济效益好某厂硬铬车间有大、中、小3个镀铬槽共1万多升溶液使用稀土添加剂，对林业、机械、挖掘机的轴类件尺寸镀铬，抛光呈镜面，镀层为80m左右，其它零件在250m上下(镀层需精磨)。该稀土低铬镀液由原标准(250g/LCrO，)镀铬液转化而成，镀液P(CrO)将降低50%，提高'7为30%以上。例如，同样d为80～0.18mm，z为1300mm的销轴，原镀液电镀需2.5h，稀土低铬镀液仅1.5h。就原镀液转化配槽一项节约铬酐1t多，按当时单价所节余的铬酸溶液还可以生产100万元产值的铬镀层，不必使用新的铬酐原料。

(2)带出量较少实践表明，镀液质量浓度越高，溶液黏度就越大，带出量也就越多。以铝气缸镀铬为例，原镀液P(CrO，)为250g/L，水洗回收槽中的CrO含量很高。以当时的3个水洗槽为例，分析其槽中P(CrO)结果是：水洗槽为15.8g/L;第2水洗槽为4.7g/L;第3水洗槽为1.4g/L左右。自改用稀土低铬镀液进行生产以后，由于CrO质量浓度的降低，带出量较少。如水洗槽中P(CrO)从原来的15.8g/L降低到7L左右。