包装机刀片厂家诚信企业
作者:马鞍山东璇机械2020/10/20 4:45:02






为什么大多数公司需要圆刀刀片?

圆刀刀片通常称为圆形刀片。 它们广泛用于陶瓷,印刷机械,造纸工业,纸箱,林业,橡胶,塑料,食品机械,纺织品,电器,轻工机械,铝箔,金属。 薄膜,,卷烟机械,包装材料,薄膜,电子产品,电线,电缆,造船,化纤,玻璃纤维,纺织,饲料,纸管,林业,木工机械,塑料粉碎,封边,机械,底部圆形刀片 用于各种行业,例如密封袋机,木材加工,食品包装,铝箔纸切割,冶金机电,***材料和橡胶。 这就是为什么大多数公司需要购买圆形刀片的原因。

圆刀刀片主要用于切割蛋糕,纸张,薄膜,金,银箔,铝箔,铜箔等,要求刀片具有的抗切割性和的耐磨性。 圆刀分为平圆刀,齿形圆刀,尖钢圆刀和合金圆刀。






异形机械刀片的质量受多种因素的影响

影响异形机质量的因素很多,其中烧结工艺参数的变化对异形刀片的质量影响。特殊形状刀片的性能取决于粘合剂/催化剂材料、基质材料、颗粒表面清洁度和粒径的组成。

(1)由于碳化钨具有较高的硬度、良好的导热性和韧性,因此含钴碳化钨多用作PCBN刀片基体。钴作为一种溶剂和结合剂,可以显著提高CBN的烧结程度和PCBN的强度,但硬质合金中钴的含量不宜过高,否则会影响PCBN刀片的耐磨性,缩具的使用寿命。

(2)CBN晶粒的清洁度和CBN晶粒的表面清洁度直接影响PCBN的烧结质量。因此,在烧结前必须对CBN晶粒进行严格的处理,以去除晶粒表面的水和氧化物等杂质。主要方法是在真空或氢气、氨和其他还原气体中加热1到2小时。否则,过多的杂质会影响CBN-CBN颗粒之间以及CBN与结合剂之间的结合,从而降低PCBN刀片的强度和耐磨性。CBN颗粒的大小不仅影响PCBN刀具的切削表面质量,而且对PCBN烧结过程中结合剂的烧结能力也有一定的影响。一般来说,CBN的粒径越小,PCBN刀具的切削表面质量越好,刀具的抗冲击性和耐磨性越好。因此,在加工硬化钢和要求高表面质量(即车削而不是磨削PCBN刀具)时,PCBN刀具中的CBN颗粒应越小。另一方面,由于PCBN叶片的烧结是通过“毛细现象”实现的,即各种粘结元素渗入CBN颗粒,如果CBN颗粒太小,CBN颗粒之间的间隙会减小,从而减少粘结元素的渗入。因此,烧结时CBN颗粒应较大。考虑到以上两个因素,在CBN烧结中应选择混合粒度,并根据所选粘结剂的不同粘结能力确定不同的粒度范围。




什么是异形刀片

异形刀片:装在机械上作切削用的片状刃具。

根据生产各种刀片产品的形状,大致的将刀片分类为 圆型刀片、圆环刀片、长形刀片、弧形刀片、齿形刀片、梯形刀片、波形刀片、锯齿刀片、圆盘刀片、异形刀片等。

根据产品应用行业分类可分为:印刷行业刀片、造纸行业刀片、铝箔刀片、金属膜切割刀片、刀片、汽车护理刀片、切割刀片、包装刀片、食品刀片、薄膜刀片、皮片、橡胶分切刀片、化纤/玻纤刀片、纺织机械刀片、塑胶刀片、饲料刀片、纸管机刀片、木工刀片、林业机械刀片等

1.异形指不标准的,无规则的意思,即没有固定的形状的,既不是三角形也不是圆形、长方形或梯形等,工业上通常用“非标”形容2.刀片指未装柄的刀身部分,即装在***刀架内至少有一面、一角或一弧度有刃口,可用于切割的薄钢片。

3.装在机械上作切削用的片状刃具。

4.“异形”而非“异型”,因此很多人就为此而吵起来。我们举来举一个例子:“你的刀片的外形真好看啊!”里面的“形”字就是指形状,第二个例子:“你生产的美工刀是什么型号?”里面的“型”字就是指什么类型,而不是指外形。所以,是“异形刀片”而不是“异型刀片”。刀片,现代人的说法大多指五金刀片。国内用于加工制作刀片的材料,根据锋利度要求材料硬度,根据使用环境选择刀片材料的属性,用的较多的材料有碳***片、锰***片、钨***片、高碳***片、食品刀片大多用双相不锈钢、301不锈钢、302不锈钢、303不锈钢、304不锈钢、410#不锈钢、420#不锈钢、440#耐腐蚀不锈钢和416#不锈钢等。






撕碎机刀片磨损情况说明

现在的市场上,有很多的刀具,其中就有撕碎机刀片,那么,怎么鉴定撕碎机刀片的使用磨损情况呢?

首先线从后面的磨损来比较:比较小的刀片所承受的压力更大,应为蕞深磨损。  

使刀具后面磨损。在刀尖磨损区(C区),撕碎机刀片于强度较低,散热条件差,磨损比较严重,其蕞大值为VC。在主切削刃靠近工件外径处(N区)切削度蕞高,受工件处层或上道走刀留下的加工硬化层的作用, 造成蕞大磨损量VN。中部(B区)磨损较均匀,平均磨损宽度为VB。  

前面磨损:以较高切削速度、较大切削厚度切削塑性金属所形成的带状切屑沿前面流出时,由于磨擦、高温和高压作用,在前面靠近切削刃处形成月牙洼磨损,且蕞大深度KT恰是前面温度蕞高处,宽度为KB。副后面磨损:在靠近刀尖的副后面上也有磨损,这是由于在副后面与已加工表面的交接处,其切削厚度已趋于零,切削刃在该处打滑造成的。




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