切削油和切削液的区别

使用过程中的维护不同

切削油根据消耗情况补加新油即可。

切削液在使用过程中非常容易腐1败变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和PH值变化，补加原液和水，

切削液和切削油在使用成本上的区别

切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。

切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，就产生了新的金属加工液 乳化油

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗1氧剂、催冷剂等添加剂合成，因此具有***的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削油在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。在切削油中加入的抗1氧化剂和消泡剂等能防止切削油在高温高压下氧化、和产生泡沫而导致干磨和生锈现象。所以在金属进行切割的时候，我们就需要切削液帮助冷却和润滑刀具。

金属切削的具体加工方式也会要求相应的切削油与之配合。在当代机械加工中切削方式多种多样，如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精加工和重度切削而言，操作方式无疑对切削油提出了更高的要求。以上就是切削油的作用和选用方法，合理的安排工艺选用合适的切削油产品能有效提高工件质量。我们都知道，新机床在首1次使用的时候，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。有色金属加工后，如果长时间存放，要及时清洗，以防腐蚀变色。

车削过程中产生的细小切屑容易吸附在工件和刀具上，尤其是铰孔和钻深孔时，切屑易堵塞，影响工件的加工精度和表面粗糙度，严重时会造成刀具损坏。如加注一定压力、足够流量的切削液，能有效地冲走粘附在加工表面和刀具上的微小切屑及杂质，使切削顺利进行，减少刀具磨损，降低工件表面粗糙度值。常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它们的衍生物，目前亦有为数众多的合成脂类被使用。

切削液还具有一定的防锈功能，可防止工件和机床生锈。如提锈性能，还可部分取代工序间防锈。