矿物油是由多种碳氢化合物的混合，因为碳链接构的不同，而有石蜡基、环烷1基及芳香烃基等几类不同的成份类别。其中以石蜡基油比例较高，含芳香烃较少的基础油用来制造切削油较佳。这种成份的油品，可以用特殊溶剂炼制技术得到，同时也具有高黏度指数的特性。这种油品在高温下，黏度较稳定。高黏度指数油品因为具有下列特性，所以较佳。但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。不易氧化，使用寿命较长。对温度变化影响较小，在高温下（如刀具前端）薄膜强度较佳。对皮肤较无害（在高黏度指数油品炼制过程中，可将一些有致***因子的芳香烃结构除去）。机械的橡胶部分较不易损害。

极压润滑

在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。这种添加剂为无机物，氯及硫是二种较常用的元素。

当使用氯、硫添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合，氯膜可耐600℃，而硫膜可耐1000℃。氯、硫为极压添加剂，氯以氯化矿物油型态加入。切削油（cuttingoil）是由基础油复配不同比例的极压耐磨添加剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成，因此具有***的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。硫可以许多型态加入切削油中，一般以硫化脂普遍。

切削油和切削液的区别

使用过程中的维护不同

切削油根据消耗情况补加新油即可。

切削液在使用过程中非常容易腐1败变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和PH值变化，补加原液和水，

切削液和切削油在使用成本上的区别

切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。

切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，就产生了新的金属加工液 乳化油

潜心研究，要做恰当精品：一个高品质的油品，可以为企业实现降本提效的心愿!在加工产品的总费用里，购买合适的切削油的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液、切削油，而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长1刀具的耐用度，减少了切削油补充、管理的费用。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析，切削油才会带来显著的经济效益。传统的偶合剂含有酚基如甲1酚、2甲1苯1酚，但是酚基会产生异味。