切削油和切削液的区别

使用过程中的维护不同

切削油根据消耗情况补加新油即可。

切削液在使用过程中非常容易腐1败变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和PH值变化，补加原液和水，

切削液和切削油在使用成本上的区别

切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。

切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，就产生了新的金属加工液 乳化油

在金属在进行切削、磨加工的过程中，如果不进行冷却和润滑刀具和加工件的话，会使加工零件表质量受到影响，受热变形量增加，尺度精准难以保证。还很容易在加工过程中大量产生热气，引起刀具粘刀、发热、工件崩裂报废。所以在金属进行切割的时候，我们就需要切削液帮助冷却和润滑刀具。

切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。水性的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

我们都知道，新机床在首1次使用的时候，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣等。残留的旧油、油泥、淤渣等如混合到新油中，会加促新油的劣化变质。如果在使用过程中要加入其它类别的切削液，必须预***行两种切削液的相溶性试验及相关性能指标的测试，性能指标没有明显变化时可以混合使用。