切削油和切削液的区别

使用过程中的维护不同

切削油根据消耗情况补加新油即可。

切削液在使用过程中非常容易腐1败变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和PH值变化，补加原液和水，

切削液和切削油在使用成本上的区别

切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。

切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，就产生了新的金属加工液 乳化油

齿轮加工中，剃齿和插齿刀齿断续摩擦并产生冲击力，刀具容易磨损；而对于高速切齿加工，若用油基切削液，一般会产生较大油烟，污染环境。所以不同类型齿轮加工应选用合适切削油液。

切削油的粘度系数滚齿加工要求高的表面质量，为了防止粘刀（产生积屑瘤），可采用含活性极压添加剂的切削油，根据齿轮的大小，针对滚齿加工产生细小的切屑情况，为了使切屑容易冲掉，可采用不同黏度的切削油，使切屑分离通畅，常选择低油雾切削油。

切削不同材质的油品选用

（1）有色金属：铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。

（2）铸铁：铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。

（3）碳钢：碳钢切削油在选用时首先应根据难易和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用亿达渤润硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。

（4）不锈钢：不锈钢是容易产生加工硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压加工性能的同时，避免工件出现毛刺、1刀具磨损等问题。

（5）合金钢：切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。