?SCR装置结构设计制作安装中控制氨逃逸率的几项措施氨逃逸

一、前言

《火电厂烟气脱硝技术导则》(DL/296-2011)明确：采用SCR 工艺的脱硝装置氨逃逸浓度宜不大于2.3mg/m3(即lt;3ppm)。

2014年以来，***大部分30万以上的燃煤机组都安装了SCR脱硝装置，并普遍按照氨逃逸率小于3ppm设计、完成安装。实践下来，小于3ppm的氨逃逸率是比较容易做到的，但运行中经常出现突破3ppm的情况，继而引发炉后预热器、布袋除尘等设备上ABS(硫suan氢铵)生成与堵塞等系列问题。

如果SCR装置投运后各项参数符合设计要求，且氨逃逸率小于并接近3ppm的情况，可以认为这项指标只是达到了合格的水平，没有给运行中的各项不可预见的因素留下合理的空间;相反，如果在设计安装阶段能够将氨逃逸率做到小于1ppm的情况，运行中氨逃逸率出现突破3ppm的情况就会大为减少。

本文旨在总结控制SCR脱硝装置氨逃逸率小于1ppm的设计、制作安装等方面的措施与经验，使之成为今后指导脱硝催化剂安装、检修、调控的参考依据。氨逃逸

二、问题

望亭电厂#11机组为一套310MW燃煤机组，1997年投产，2013年底完成SCR改造。该SCR装置投运两年多来，氨逃逸率一直小于1ppm。其运行SIS数据显示(参见图1)令同类煤电企业称羡。而在其之前投产的#14、#3、#4机组SCR装置虽然在额定工况下能达到氨逃逸率3ppm左右的水平，但时有超过3ppm的情形发生。得益于第三层催化剂的添加，# 14机组SCR装置2016年四季度增容提效超低排放改造实施完成以后，氨逃逸监测系统，基本做到氨逃在1ppm左右，低负荷时可以做到小于1ppm。而# 4机组SCR装置2016年二季度增容提效超低排放改造实施完成以后，在与#3机组负荷、入口NOX浓度等基本接近的情况下，曾经一度出现过连续数月氨逃逸率在5~8ppm左右的水平，且单侧喷氨量较#3机组同侧比平均要多20~30kg/h， 非常令人不解;2016年1月中旬，在线氨逃逸监测系统，经过督促运行燃烧调整近一个月，该参数好转;目前，满负荷下进口NOX浓度、氨逃逸率分别在280mg/Nm3、3ppm，氨逃逸，低负荷下分别为170mg/Nm3、1~1.5ppm，与#3机组参数基本一致。

三、原因

造成SCR工艺的脱硝装置氨逃逸浓度大于3ppm的原因比较多，无非人、机、料、法、环五方面，其中***直接的也是***主要的 原因包括：

装置本身的催化剂模块箱间的安装密封是否可靠?催化剂模块箱的安装策略，以及模块箱之间上下密封件的结构形式、安装质量，决定了装置本身固有的烟气旁路逃逸的程度。

是否过量喷氨?在SCR装置催化还原能力的额定参数范围内，氨逃一般随喷氨量增加而增加。出现过量喷氨，一方面可能是SCR装置入口烟气中的NOX浓度偏高造成，另一种可能是飞灰堵塞了催化剂表面的毛细孔，或催化剂***、失效、失活等因素，影响了催化剂的还原能力所致。

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