切削液黏刀解决办法：

这些情况大多是产生在金属高温、高速、重荷加工的情况下，因为加工过程中金属工件随着温度的升高，其硬度变小、塑性增加，刀屑界面摩擦随之也跟着变大。如果温度上升到加工工件熔点时就产生了灼伤；塑性变大易，切割面不容易剥离，刀具和工件间产生了强制性的运动这时候就产生了黏刀现象了。找到了灼伤、黏刀产生的原因就比较好解决这一问题了。 切削液界面润滑剂通常在温度极低的时候就已经失效不产生作用了，这时候就应该有一种能够在高温环境中不影响润滑的润滑剂了，这就是人们常说的极压润滑剂、极压抗磨剂。好的极压抗磨润滑剂能够在900℃的俩表面不被***，产生一层致密的润滑膜，减少两者之间的摩擦、和摩擦热的产生。 所以好的切削液添加一定量的极压抗磨剂是非常有必要的。要想克服金属加工过程中黏刀现象的产生就必须在切削液中含有有道理的硫化极压剂、氯化极压剂。

十大加工类型如何正确选择切削液

高速磨削：通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度(工作平均温度)比30m/s高约50%～70%;砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15%～20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加表面发生烧1伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有冷却性能的冷却液来解决，所以在高速磨削时，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。

加工铝合金应该选择什么切削液？

1、对于精加工，选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油；

2、对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液；

3、对于半精磨或粗磨，可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液；

4、对于半精加工和粗加工，可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液；

5、根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液，切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。

金属切削液泡沫产生的原因：

1、流体循环泵密封不严也会增1大液体的泡沫；

2、水槽设计中直角太多，或金属切削液的喷嘴角度太直；

3、系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理；

4、金属切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足；

5、水质偏软，度软化的水和含碱的水会增加金属切削液的泡沫；

6、金属切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生；

7、偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如金属切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。