切削液黏刀解决办法：

这些情况大多是产生在金属高温、高速、重荷加工的情况下，因为加工过程中金属工件随着温度的升高，其硬度变小、塑性增加，刀屑界面摩擦随之也跟着变大。如果温度上升到加工工件熔点时就产生了灼伤；塑性变大易，切割面不容易剥离，刀具和工件间产生了强制性的运动这时候就产生了黏刀现象了。找到了灼伤、黏刀产生的原因就比较好解决这一问题了。 切削液界面润滑剂通常在温度极低的时候就已经失效不产生作用了，这时候就应该有一种能够在高温环境中不影响润滑的润滑剂了，这就是人们常说的极压润滑剂、极压抗磨剂。好的极压抗磨润滑剂能够在900℃的俩表面不被***，产生一层致密的润滑膜，减少两者之间的摩擦、和摩擦热的产生。 所以好的切削液添加一定量的极压抗磨剂是非常有必要的。要想克服金属加工过程中黏刀现象的产生就必须在切削液中含有有道理的硫化极压剂、氯化极压剂。

切削液与水的配比方式有哪些？

方式一：先将乳化剂溶于油相，然后再加入水，这样就可以直接制得切削液。然后继续加水，可得O/W乳化切削液。这种方法配制出来的切削液，通常粒度小，稳定性能要好。

方式二：先将所购买的乳化剂加入到水里面，溶于水中，然后一边搅拌一边将油相一起加进去，可得O/W型乳液。

方式三：自发破乳法，不用机械拌和，把油、水和乳化剂一块儿放进一个器里边，把它们混合为一体，反應形成乳化液。

方式四：轮流加液，将油和水轮流加进乳化剂中，每一次小量加入。

如何检测切削液的浓度

检测切削液的浓度常用折光仪（refractometer），折光仪的优点是便携、使用简单、价格低、需要时随时都可以测出浓度，几乎所有的水基切削液都适用。使用时，只需把切削液滴到棱镜上，读出折光率，然后用测到的折光率对照标准曲线，或者乘以该产品的折光系数，就可以得到浓度。

折光仪也有它的缺点。首先，折光仪通过的是切削液总体的折光系数来确定一个大概的浓度，因此不能准确测定出切削液各成分的浓度和变化情况。另外，切削液里如果混入其它油液或者污染物，由于折光仪不能测定切削液里含有的成分，会导致测定出来的浓度不准。例如，切削液里如果混入了其它杂油，会导致折光仪浓度检测偏高，如果网切削液里加水，反而会使情况更糟。另外，调配切削液时，如果水质偏硬，也会影响折光仪测量结果的准确性。因此，在使用折光仪时，也要注意这些问题。日常维护中，要保持切削液的清洁、及时去除杂油，配制切削液时，使用的水质要达标。

如果折光仪的测量有限，需要对切削液进行准确的分析和测量，了解切削液的化学成分，指导正确的维护方法，可以通过安美科技股份有限公司油液检测实验室，使用专门的仪器进行精1确测定，可以给到一个更准确的数据，从而使切削液浓度保持正常，确保产品加工的良品率。

乳化切削液与合成切削液区别在哪里？

乳化切削液与合成切削液的区别：颜色不同。合成切削液的颜色大部分是稀释后液体呈现透明状或半透明状。而乳化切削液的稀释液液体为不透明的，呈乳白色。颜色的不同也导致了在加工中的效率和应用不同，透明和半透明的切削液可以在加工中更加清楚加工工件的加工程度减小误差，提高加工工件的精度，而不透明的切削液则没有这样的效果。

乳化切削液与合成切削液的区别：性能特点不一样，因为合成切削液中除了矿物油之外，还有极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等，具有良好的冷却性。而乳化切削液则因为主要是矿物油的成分，所以其主要的性能是润滑和防锈。