金属切削液可分为：纯油、乳化型、半合成型、全合成四大类。纯油型一般用在高精度加工或重负荷加工（精磨、珩磨、深孔钻、拉削），乳化型顾名思义就是乳化油、可溶性油、一般原液稀释5%试用、含油量40%以上，油相颗粒度大、工作液呈乳白色。相比纯油冷却性更高，没有油雾问题，但需要定期更换。半合成相比乳化型含油量更低，全合成则完全不含油。

十大加工类型如何正确选择切削液

磨削

磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800～1000，甚至更高，合肥切削液，容易引起工件表面烧1伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，铝合金切削液，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液。

金属切削液的作用

金属切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。实践证明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60~150℃，降低表面粗糙度，1~2级，减少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量。故它在机械加工中应用极为广泛。

切削液应具备以下几方面的作用：

冷却作用 在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度，即 降低通常因摩擦引起的温升、冷却也影响切削效率，切削质量及刀具寿命。

润滑作用 能减少切削刀具与工件间摩擦。润滑液能浸润到刀具与工件及其切屑之间，减少摩擦和粘结，降低切削阻力，保证切削质量，防锈切削液，延长1刀具寿命。

洗涤作用 使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍

防锈作用 应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。如提高1防锈性能， 还可部分取代工序间防锈。

上述的冷却、润滑、洗涤、防锈四个性能不是完全孤立的，它们有统一的方面，又有对立方面。如切削油的润滑、防锈性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑、和防锈性能差。因此，在选用切削液时要全1面权衡利弊。

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