精密零件加工中的几种加工方式

精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精1确的镜面。

精磨：用于加工轴或孔类零件。这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。

研磨:利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工。磨粒直径、切削力和切削热均可精1确控制，因而是精密零件加工技术中获得***1高精度的加工方法。

精密零件加工有什么特点?

精密零件切削加工

主要有精密车削、镜面磨削和研磨等。在精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削,切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件。零件加工中基准的种类1．设计基准设计图样上所采用的基准称为设计基准。例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，***1高精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。

精密零件加工

精密零件加工精度以纳米，甚至***后以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，必要借助特种精密零件加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的联合能，从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。其次，少量质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造，如压力铸造、离心制造和熔模铸造等。

精密五金零件加工时要注意什么？

1、机械工作前检查运动部分是否加注了润滑油，然后启动并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。

2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。