通常，变频器安装在控制柜中。我们要了解一台变频器的发热量大概是多少. 可以用以下公式估算: 发热量的近似值＝ 变频器容量（KW）×55 [W]在这里， 如果变频器容量是以恒转矩负载为准的(过流能力150% × 60s) 如果变频器带有直流电抗器或交流电抗器， 并且也在柜子里面， 这时发热量会更大一些。 电抗器安装在变频器侧面或测上方比较好。这时可以用估算: 变频器容量（KW）×60 [W]因为各变频器厂家的硬件都差不多， 所以上式可以针对各品牌的产品. 注意： 如果有制动电阻的话，因为制动电阻的散热量很大， 因此安装位置蕞好和变频器隔离开， 如装在柜子上面或旁边等。那么， 怎样采能降低控制柜内的发热量呢? 当变频器安装在控制机柜中时，要考虑变频器发热值的问题。根据机柜内产生热量值的增加，要适 当地增加机柜的尺寸。因此，要使控制机柜的尺寸尽量减小，就必须要使机柜中产生的热量值尽可能地减少。如果在变频器安装时，把变频器的散热器部分放到控制机柜的外面，变频电源维修公司，将会使变频器有70％的发热量释放到控制机柜的外面。由于大容量变频器有很大的发热量，铜陵变频电源维修，所以对大容量变频器更加有效。还可以用隔离板把本体和散热器隔开， 使散热器的散热不影响到变频器本体。这样效果也很好。变频器散热设计中都是以垂直安装为基础的，横着放散热会变差的! 关于冷却风扇一般功率稍微大一点的变频器， 都带有冷却风扇。同时，也建议在控制柜上出风口安装冷却风扇。进风口要加滤网以防止灰尘进入控制柜。 注意控制柜和变频器上的风扇都是要的，不能谁替代谁。
对于逆变器的维修，仅仅了解上述基本电路是不够的。还必须深入了解以下主要电路。主电路主要由整流电路，限流电路，滤波电路，制动电路，逆变电路和检测采样电路组成。驱动电路驱动电路在光学隔离和放大后为主控制电路中的CPU产生的六个PWM信号提供驱动信号，并作为逆变器电路的换向装置（逆变器模块）。对于驱动电路的各种要求随换向装置而变化。与此同时，一些开发人员已经为各种换向设备开发了许多专用驱动模块。一些品牌和型号的逆变器直接使用专用驱动模块。但是，大多数逆变器使用驱动电路。从维修的角度来看，变频电源维修电话，这里介绍了更典型的驱动电路。图2.2显示了更常见的驱动电路（驱动电路电源请参见图2.3）。驱动电路由隔离放大电路，驱动放大电路和驱动电路电源组成。三个上臂驱动电路是三个***的驱动电源电路，三个下臂驱动电路是共同的驱动电源电路。保护电路当变频器出现异常时，变频器异常引起的损耗会降低，甚至降至零。每个品牌的变频器都非常注重保护功能，并试图增加保护功能，提高保护功能的有效性。在逆变器保护功能领域，制造商可以努力做出好文章。以这种方式，形成了逆变器保护电路的多样性和复杂性。有定期检测保护电路和软件集成保护功能。一些逆变器驱动电路模块，智能电源模块，整流逆变器组合模块等，具有内部保护功能。图2.4所示电路是典型的过流检测保护电路。它由三部分组成：电流采样，信号隔离放大和信号放大输出。
要达到变频器零故障，可从以下5个方面努力：
① 找出潜在的故障，加以解决
找出变频器的潜在故障，需要有精通变频器的技术人员，知道变频器什么时候、什么部位会出现问题。如某拉丝厂有20台变频器，都达到10年使用寿命，其中3台变频器都因为风机坏了，不能正常运行生产，那么就可以判断出其他17台变频器的风机已达到使用年限，需提前更换，将该潜在故障消除。
② 通过培训，提高操作人员、维修人员的素质，提高人的可靠性，变频电源维修中心，减少人的失误造成的故障
③ 改善设计，从源头控制故障的产生
有些故障可以通过改安装进设计来达到完全消除的效果，对这类故障进行分析总结，提出解决的办法，采取合理的措施，从源头上进行控制，可达到免维护的效果。
④ 加强预防和预测性维护
加强对设备进行点检，通过点检提前发现设备的潜在故障，如定期对设备箱体内传动系统进行点检，当发现有螺钉、螺母松动的现象，就可提前采取措施，将变频器隐患消除在萌芽状态。
如今工业物联网技术（IIOT）发展迅速，预测性维护得以实现，它比预防性维护更好，因为纠正措施与机器的实际状况密切相关。
我们的目标不是过早地更换一个零部件——在它仍然处于良好状态时，而是在真正需要的时候才进行维修。
采用***的技术手段对变频器的状态进行监测，针对变频器的劣化程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，***变频器。
⑤ 通过改善管理，提高变频器维护水平
变频器管理的核心是以实现生产经营目标为目的，提高变频器综合效率，追求寿命周期费用经济性。根据企业变频器的特点，制订符合企业实际的变频器管理制度，来提高企业的变频器维护水平。如针对不同的变频器，采用事后维修模式还是预防维修模式，或者制订符合企业实际的点检模式等。
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