模具设计
挤出成形装置中占有重要地位的模具，由螺杆以3MPa-30MPa压力连续对它供给熔料，并由模具使熔料形成所需断面形状的挤出物。此过程是从圆柱形料筒中送出的圆形断面熔料通过联接器进入具有圆形或矩形入口的模具中，模具中改变形状以后即从模具终端的缝隙中挤出所需断面形成的挤出物。为此，从圆形或矩形入口变为接近于成形物断面形状的入口局部缝隙之间的模具内熔料流动路径，需进行保证此变化过程顺畅和无滞留部位的流线形设计。
此外，由于所用塑料熔融物为非牛顿流体，所以在具有粘性特性的同时，还有弹性特性，因此对熔料流动的特性必需充分考虑弹性所起的作用。
因而在设计挤出模具时必需***考虑下列方面。
模具内容熔料的流变特性
对模具内熔料流动特性的考察是为了便于以所需挤了量获得符合品德要求的挤出物、由此必需对模具在合理的压力分布下，通过所需的挤出量，才干获得形状尺寸与模具缝隙形状相同的高品质挤出物。各类熔料所显示的非牛顿液体特性和所具有的粘性特性、弹性特性不同。
模具结构的问题
挤出模具入口处和出口处的形状不同。因而进入挤出模具入口的熔料在向入口自流动的过程中，流动路径断面形状发生变化。设计这种断面形状的变化时，必需在考虑所用塑料流变特性的基础上，保证其顺畅和无滞留地流动，即依照流线形进行设计。至于熔料进入缝隙入口入的压力，为了使挤出过程稳定，应能使各处均匀。
都知道挤压模具是非常恶劣的条件下工作的高温、高压及高强度的摩擦，由以上看来。导致挤压模具寿命一般比较短。挤压模具主要失效形式是磨损失效，铝型材在挤压生产过程中经过高温高压直接与工作带进行接触，从而发生强大的摩擦力，使挤压模具型腔外表和工作带表面受到磨损而失效以及模具开裂失效。铝材生产过程中，挤压模具经过一段时间，强度较弱的地方会产生细小的裂纹，并随着生产的继续逐渐向纵深扩展，达一定水平就会发生开裂或断裂。变形失效，一般是模具在使用中出现悬臂偏心、下陷的状况。有可能是其强度不够亦或其它原因造成。鉴于以上种种影响模具寿命的问题，多孔模的设计、制造及使用维护应注意以下方面：设计多孔模一定要注重分流孔的摆放，因为桥位多所以要合理布局***卸压。其制造过程当中要特别注意到单薄局部及应力集中的地方。
多孔挤压模具维修首先要解决出料长短问题，而在模具修复时尽量不要动工作带或烧焊，***hao是通过调节导流板或焊合室的流量来达到模具的修复，这样可以尽量坚持挤压模具的稳定性。对于多孔模具的清洁很有必要，很多角落、细微处有许多手工难以抛光打磨好的地方我一般采用抛光喷砂机对其进行外表清洁。
挤压模具合格后要马上进行氮化处理，使挤压模具外表强化后更好的应对铝材生产。铝型材生产时要尽量防止模具的频繁上下机，尽可能的减少模具因骤冷骤热从而导致综合性能的下降。挤压模具后期的维护颐养也很重要，模具进仓前务必清洁干净喷上防锈剂。
由以上看来，拉丝模具生产厂，对多孔模寿命进行适当的提升是一项综合的系统工程，必需实施全方面的模具追宗管控制度才干实现。
一、结构形状与尺寸
国产模具使用寿命低的主要原因并非尺寸比例问题，四、外表加工质量 lt;国内厂家模具的模芯外表面磨抛加工质量较差。国内厂家设计的模套内孔和模芯外圆均是圆柱形，模芯底部与模套内孔底部均是平面，此结构简单，加工容易。当采用冷镶时，由于无导向角度，拉丝模具价格，易压歪，挤伤模套内孔表面，甚至模芯会发生微裂纹，崩裂，使压镶质量难以稳定。
日本厂家的模套内孔与模芯的接触部位，采用双锥度和双凸面的配合结构，形状复杂，加工有难度。然而有导向角度，则有利于保证压镶质量。日本模具的模芯底部与模套内孔底面中心接触部位，辽宁拉丝模，采用双凸面结构，有利于受力***da的中心部位紧密压靠，四周留下的空隙又可供过盈配合时，贮藏从孔壁挤出的多余金属。
二、模具硬度
国内厂家选用YG20CCr12MoVCr12日本厂家选用YG15DC53前者强度略高，硬度略低，而后者则相反，由于硬度高，耐磨性能较好，这是日本模具寿命高的另一个原因。对高碳合金钢硬度则在6062HRC而模套硬度相近，均未超过42HRC
三、对盈量
硬质合金模具在其它条件相同的条件下，过盈系数小（大）预紧力小（大）些。国内厂家生产的模具会出现模芯脱出模套的失效现象，可能与过盈系数较小或加工尺寸未保证有关。日本厂家采用圆锥面冷压配合，过盈系数取0.85%与俄罗斯采用的1.3%1.5%相比较，日本厂家所用数据是偏低的
四、外表加工质量
国内厂家模具的模芯外表面磨抛加工质量较差，日本厂家模具的模芯外表磨抛质量较好，整个外表粗糙度在Ra0.32Ra0.16μm甚至Ra0.08μm模芯外表面粗糙度对模具使用寿命有影响，外表粗糙度差，特别是外表有凹陷、孔洞或裂纹存在将是压力集中和产生断裂的起源点，会导致模芯过早开裂而失效。模芯内孔工作表面的粗糙度对寿命影响更大。
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