影响加工中心机床精度的要素

***精度要求较高的机床必须注意它的伺服系统位置反馈采用闭环方式还是半闭环方式。半闭环控制方式间接测量方便可靠，无长度限制，但采用半闭环伺服驱动方式的精度稳定性要受到随机误差的影响，例如传动链中滚动丝杠因工作温度变化使丝杠伸长，对工作台实际***位置造成漂移影响等。所以在半闭环控制方式下，在一些要求中小型加工中心机床上，通过采用直线滚动导轨，丝杠两端增加的预拉伸的方式，提高传动系统的传动刚性，提高丝杆的制造精度，丝杠中心连接恒温油冷却等措施，也能得到很好的效果。目前数控系统软件都有丰富的误差补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿，在半闭环系统中也能取得较好的***精度。但数控系统中的误差补偿功能不可能补偿随机误差，例如传动链各环节的间隙，弹性变形和接触刚度等变化因素，这时可采用闭环伺服驱动方式来获得高***精度。

高速加工中心试刀注意事项:

1、 高速加工中心 试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在保持进给的状态下，验证坐标轴剩余坐标轴和X、Y轴坐标值与图样是否一致。

2、 对一些有试刀要求的刀具，可采用“渐进”的方法。例如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度；使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改。

3、 试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号。

4、 程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观测刀具与机床运动方向的坐标是否正确。

5、 高速加工中心程序修改后，对修改部分一定要仔细核算，认真核对。

6、 手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。

高速加工中心坐标系的简介

高速加工中心坐标系是机床固有的坐标系，其原点也称为机床原点或机床零点，它是机床上固定的点，不因使用者或加工工件的改变而改变。因此，机床坐标系也是一个固定的坐标系。为了正确的在机床上工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点。

高速加工中心启动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系，机床参考点一般与机床零件重合。机床回到了参考点位置，也就直到了该坐标轴的零点位置。找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。