高速加工中心试刀注意事项:

1、 高速加工中心 试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在保持进给的状态下，验证坐标轴剩余坐标轴和X、Y轴坐标值与图样是否一致。

2、 对一些有试刀要求的刀具，可采用“渐进”的方法。例如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度；使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改。

3、 试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号。

4、 程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观测刀具与机床运动方向的坐标是否正确。

5、 高速加工中心程序修改后，对修改部分一定要仔细核算，认真核对。

6、 手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。

高速加工中心加工的特点：

1、柔性加工程度高。在高速加工中心加工工件，只要编制好程序，不必制造、更换许多工具、夹具，一般不需要很复杂的工艺装备，而且也不需要经常调整机床，就可以加工出形状复杂并且精度较高的工件来，大大缩短了产品的研制周期，给产品的更新换代和新产品的研发提供了方便。

2、加工精度高。高速加工中心本身具有很高的***精度，机床的传动系统与机床的结构具有很高的刚度和热稳定性。

3、自动化程度高。数控机床的加工过程由数控系统控制，在加工过程中不需要手工操作机床，改善了劳动条件。

加工质量稳定。由于高速加工中心本身具有很高的重复***精度，加工过程由数控系统按照加工程序控制完成，避免了人为误差，所以加工质量稳定，产品合格率高。

生产率高。由于高速加工中心具有良好的刚性，允许进行强力切削，主轴转速和进给量范围都较大，可以更合理地选择切削用量，而且空行程采用快速进给，节省了机动和空行程时间。

工序高度集中。高速加工中心一次装夹后，几乎可以完成零件的全部加工工序，减少了装夹误差，节省了工序之间周转运输、测量和装夹等辅助时间。