镗床为瓦特的蒸汽机作出了重要贡献

如果说没有蒸汽机的话，当时就不可能出现一次工业革命的浪潮。而蒸汽机自身的发展和应用，除了必要的社会机遇之外，技术上的一些前提条件也是不可忽视的，因为制造蒸汽机的零部件，远不像木匠削木头那么容易，要把金属制成一些特殊形状，而且加工的精度要求又高，没有相应的技术设备是做不到的。

工件孔系中心距与编程数据不一致的克服办法

在应用半闭环伺服系统数控镗床或加工中心镗削中心距精度较高的工件孔系时，有时会发现加工后的孔系中心距与编程数据不一致的现象。究其原因，是该数控镗的X轴和Y轴的丝杠与丝母出现了磨损间隙，致使工作台和主轴箱的实际运行轨迹与编程轨迹出现了误差。所以，在应用数控镗或加工中心加工工件的多位置孔系编程时，必须考虑机床主轴箱和工作台运行过程中的反向间隙。如在数控镗或加工中心上加工如图1所示行星架中周向均布的3个φ60 0.021 0mm孔时，通常采用CYCIE86、HOLES2编程或极坐标编程，在模态调用方式下，机床主轴直接快速***到各个孔中心的运行方式下，依次加工这3个孔，但由于机床使用年限较长，其丝杠与丝母反向间隙较大，在***孔心位置时，工作台存在逆向运行***的方式，导致所加工的孔距出现了偏差。因为***孔Ⅲ的中心位置时，由于孔Ⅰ到孔Ⅱ过程中主轴是向左移动的，而孔Ⅱ到孔Ⅲ过程中主轴却改为向右移动，出现了逆向运行状态，丝杠与丝母的反向间隙导致了运行距离与程序不符的现象，造成了上述问题的发生。为此，可以不采取上述HOLES2方式或极坐标编程方式的模态***各孔孔心进行加工。***孔Ⅲ中心时，可以先使主轴的右行距离超过孔Ⅱ和孔Ⅲ的中心距（519.62±0.02）mm而实际右行530mm，再左行530－519.62＝10.38（mm），克服机床丝杠与丝母的反向间隙，以确保被加工孔的位置度。当然，也可采取间隙补偿的方式解决上述问题。

在镗削完轴承座而卸下工件后，测量其轴承孔时，有时会发现孔径产生椭圆的现象。究其原因，主要是由于镗床工作台台面出现了磨损，致使轴承座底面与工作台台面不完全接触，当用压板压紧轴承座后，轴承座两端的压紧处会产生向工作台台面的变形，导致其轴承孔在镗削过程中存在一定的变形隐患。当精镗完轴承座的轴承孔卸下工件后，其底面会返回原始状态，随即其孔亦会出现椭圆变形，导致轴承座的轴承孔在水平方向尺寸变小、垂直方向尺寸变大的问题。因此，当精镗轴承座内孔时，必须在轴承座底部与压板对应的部位垫20mm宽、长度稍大于轴承座底部宽度的薄铁皮，且不要将压板紧得太狠，紧固轴承座前在其外圆处将轴承座锤击几下，释放一下其在粗加工时留下的内应力，消除变形隐患。