随着信息化程度的加深，科技的不断更新，在制造领域里面的传统企业正在面临着，各种各样的挑战和压力，如何更新企业生产模式，跟上大时代变化发展的需求，已经摆在了每个制造企业的面前。企业如何在降低成本的同时，缩短供货的时间，提供产品的质量。面对这些挑战，制造企业需要改善内部管理，提高企业资源的使用效率。然而，在ERP和SCM上大量的***，并没有为制造企业带来令人满意的改善，这是为什么呢？

    因为作为制造企业价值核心的制造工厂并没有整合到生产管理软件系统中去。如果制造工厂不能按时生产出高质量的产品，如果生产制造的信息不能在需要的时间传递给需要的人，那么企业级的管理决策都只能基于猜测，这必然影响到整个企业的经营效益。

因此，对于制造企业的经营管理者来说，一个实时的、有效的，并能和供应链紧密配合的工厂管理系统是必不可少的。

1、MES灵活应对多变的生产订单

MES系统的生产排程模块能够根据物流管理、生产管理中的实时信息，在用户自定义规则的基础上，协助计划人员安排作业、投产、备料，提示计划人员可行的方案，缩小计划人员的选择范围，提高计划的效率并减轻计划人员的负担。系统提供的现场管理模块能够将生产安排结果迅速地传递到作业现场，现场管理人员能够及时地对工作中心的工作安排做出调整。

2、MES管理复杂的产品和工艺

通过MES系统产品定义，产品工程师不仅可以方便地定义新产品，还可以建立客户产品与企业产品之间的关联，减少合并投料的工作量。集中规范的工艺流程定义环境，保证所有工艺、技术、工程、制造、QC在一个统一规范的环境中工作，以便于信息的及时共享，减少重复定义错误，完整的版本管理，保障工艺流程历史信息回溯。通过建立产品与工艺的关联关系，只要确定产品就能够自动确定工艺流程，随工单也可以自动生成并打印。大大减少了产品工程师的工作量，提高作业效率。

3、MES改善品质管理的效果

系统能够约束设备的使用，设定设备的用户权限，避免由于人为判断的错误和无权限人员的操作导致的设备使用错误。生产作业中出现与目标不一致的异常品，系统可以立刻暂停现场所有潜在批次的作业，减少损失。根据异常处理约束，系统将禁止超出约束范围的操作。现场的异常处理信息可以被迅速地传递到其他相关部门，以便于做出调整与准备。现场数据还可提供给SPC系统，帮助品质工程师及时地对现有的产品、流程进行调整，避免并预防品质事故的发生。

4、MES实时监控生产现场

通过基础定义，用户在***生产时只需要确定产品，系统自动确定相关的物料信息和生产路线。生产过程中所有的操作信息也由系统实时地记录下来，大大减少随工单数量，保证信息传递的准确性。系统提供车间管理人员将物料或半成品安排到指定设备进行作业，并在作业中提供作业指导，提示工作人员作业步骤。系统的数据收集功能能够实时收集现场的质量、物料信息，车间电子看板并自动记录作业人员与作业时间等作业信息。生产作业中的异常情况也在系统中实时记录，以保证日后的统计分析。

5、MES提供完整准确的制造数据

通过现场的数据收集，建立起物料、设备、人员、工具、半成品、成品之间的关联关系，保证信息的继承性与生产物料追溯性。系统提供的实时数据，既可以向生产管理人员提供车间作业和设备的实际状况，也可以向业务部门提供客户订单的生产情况，还能够根据实际生产的情况计算出直接物料耗用成本。基于现场数据的报表和查询功能，能为高层管理人员的决策提供支持。减少了大量的统计工作，并增加了统计的***性与可靠性。实现制造数据的可追溯性。

 

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