在控制系统中，我们常会遇到DCS系统和PLC控制装置的应用,二者都是用于处理过程控制问题。DCS是一种分散式控制系统，而 PLC是一种控制装置，DCS主要用于石油、化工、电力、冶金等流程工业的过程控制，PLC则主要应用于机械加工类等。那么DCS和PLC的主要区别又有哪些呢？

一、模拟大小不同

DCS一般应用在模拟量大于100个点以上的系统中；PLC一般应用在模拟量在100个点以内的系统中。

二、控制能力

1.一个PLC的控制器，往往能够处理几千个I/O点。而DCS的控制器，一般只能处理几百个I/O点。

2.从集散体系的要求来说，不允许有控制集中的情况出现，太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处的，DCS开发人员根本就没有开发带很多I/O点数控制器的需要驱动，他们的主要精力在于提供体系的可靠性和灵活性。

三、结构布置不同

DCS大部分为19英寸标准机箱加插件式I/O模件，I/O模件为***式结构。每个模件的I/O点数有8点和16点，很少使用32点模件。

PLC一般为大底版式机架，封闭式I/O模件，封闭式结构有利与提高I/O模件的可靠性，抗射频、抗静电、抗损伤。PLC模件的I/O点数有8点、16点、32点。

四、系统形式不同

DCS网络是整个系统的******，DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。

PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

总的来说，在控制系统中DCS和PLC存在差异，但满足的需求是一样的。以控制为主的系统，特别是在化工行业，DCS是具有很大的优越性，但PLC在过程控制中的功能也越来越强大。因此根据工艺要求的不同，选择合适控制系统装置。得润电气是一家长期从事DCS系统的研发，产品多采用德国SIEMENS或瑞士ABB等国际知名品牌产品，能有效的满足不同客户的使用要求。