锤头的制造工艺也是决定其使用寿命

铸造锤头的制造工艺也是决定其使用寿命的关键因素。如果锤头表面或内部制造中存在缺陷，如缩孔、裂纹、穿晶等，不仅会降低锤头性能，甚至会造成锤头断裂。因此，在锤头生产中必须制定合理的铸造和热处理工艺。例如对高铬铸铁锤头，应采用立浇和合理使用外冷铁，并严格控制浇铸温度等措施，这样可使锤头在铸造有良好的凝固顺序和补缩条件，进而得到致密的内部***，并减弱晶粒粗大的现象。锤头的热处理工艺则决定了其力学性能的实现和碳化物的分布形态。由于在锤头的成分中都含有一定量的铬和其它合金元素，因此如何使这些合金元素形成硬质点碳化物的作用充分发挥出来，也是制定热处理工艺时考虑的一个因素。总之，制定合理的生产工艺和严格的质量检验手段，是保证锤头达到使用性能的先决条件。

双金属复合锤头的生产技术形式

双金属复合锤头的热处理后硬度会比较高，提高抗磨性来延长使用寿命，但是其中锰和合金元素的提高有一定的限度，所以在提高材料硬度、耐磨性的同时会降低韧性，导致锤头在工作中断裂等严重的后果，所以在选择时要慎重考虑。

双金属复合锤头的锻造方式通常有三种形式：其一是在锤头的工作面上堆焊一层硬质合金，提高锤头的抗磨性能;其二是在铸造时加以控制，提高锤头工作部位的合金含量：其三是在锤头工作部位镶嵌硬质合金棒或合金块。

双金属复合锤头生产元素需按比例添加

双金属复合锤头厂家所生产的双金属复合锤头主要是集高铬Cr20和Cr26的优异耐磨性与铸钢良好的韧性综合性能为一体，来提高产品所具有的优异耐磨性和抗冲击的整体综合性能，每种元素在添加的时候都需要按照一定的比例来添加的原因是什么?

高铬在与低碳相结合的时候容易出现M3c型碳化物，低碳、高铬在铸造过程中出现M4C型碳化物，只有在铬与碳配合恰当时才可得到M7C3型碳化物，才能提高锤头的耐磨性，但碳量太高超过共晶碳量会发生粗大的初生碳化物，质很脆，在磨料冲击下会碎裂，并且碳量增加，韧性降低。

什么原因导致锤头不耐磨

锤头不耐磨跟篦板结构不合理有关

石灰石经过破碎板破碎后，进入篦板工作区进行挤压和破碎，直到符合篦缝尺寸要求时排出。改造前，由于篦板的篦缝cd段为直线段，而且篦缝夹角较小(仅611°)，造成排料不顺畅，特别是当石灰石中含泥量较多且水分较高时，cd段易堵料，从而加剧锤头的磨损，导致锤头不耐磨，这些都是比较常见的问题。