热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需***结构的工艺。

所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示。

不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。

淬火时，常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

热处理过程中加热过热易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。

一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料(常为不懂工艺发生的)。一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂，虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因，却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身，而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓，因而没有淬硬所致。过热***可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

断口遗传：有过热***的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶接口，而冷却时这些夹杂物又会沿晶接口析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子，被钢吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。

粗大***的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体***的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为***遗传性。要消除粗大***的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的***应力大于钢材的抗断裂强度；***应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度，形状，材料的化学成分等因素有关。工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的***特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。

降温出炉阶段：

6、井式炉无论渗碳后缓冷还是直接淬火，出炉温度均按炉子上区温度控制仪表为准。

7、直接淬火的零件可直接回火，轴杆状零件可进行热矫直，回火前应进行清洗防锈。

8、零件出炉时，先关掉电源，停电扇打开排气孔，关掉滴油器，再启动炉盖。

9、零件出炉后，立即关好炉门，重复零件入炉前的操作，达到渗碳温度，保温一定时间，再进第二炉工件。