为了预防设备的意外停机，工厂通常安排了24小时的轮班工人巡检，造成了工厂人力耗损严重。力求把故障***在尽可能小的范围，如缩小到某一区域或者某一模块等。每时每刻的巡检也并不能整体检测到可能导致设备意外停机的各种因素。传统工厂通过手摸、耳听等原始的方式，这样的检查方式使得很多设备的小毛病很容易就被忽略，恰巧就是那些小毛病引起了损失超过百万的损失。

　　其次，由于害怕意外停机带来的严重损失，很多工厂也会购买大量的备用零部件，以防止意外停机的维修需要，而现实情况又是一些设备的意外停机故障周期很长，导致大量的备用零部件并没有派上用场，造成成本浪费。

数控机床代理商“信人”

凯合成功的秘诀莫过于是“信人”，这来自创办人的经营理念，就是“对人的***”。第I阶段为初期运行区，曲线呈负指数状，机床故障率较高:第u阶段为系统有效寿命区，一般数控机床在运行9-14个月后才能进入有效寿命区，所以一般数控机床的保修期在1年左右。斗山这一理念反映到2G战略（Growth of People，Growth of Business）。2G战略是斗山发展的力量，创造未来的核心战略，这指的是“人的成长成为企业发展的坚实基础，企业的发展又人的成长”，形成好的循环结构。

“信人”和“以此为基础的日常性***”让斗山通过果断的结构调整和革新的行业转换，成功实现重要变化。

数控机床是涉及多个应用学科的十分复杂的系统，加之数控系统和机床本身的种类繁多，功能各异，不可能找出一种适合所有数控机床、所有类型故障的通用诊断方法。CNC系统的输入数据包括：零件的轮廓信息（起点、终点、直线、圆弧等）、加工速度及其他辅助加工信息（如换刀、变速、冷却液开关等），数据处理的目的是完成插补运算前的准备工作。这里我们仅对一些常用的一般性方法加以介绍，这些方法互相联系，在实际的故障诊断中，对这些方法要整体运用。

自诊断功能法 现代的数控系统虽然尚未达到智能化很高的程度，但已经具备了较强的自诊断功能。其他机种如五轴数控龙门镗铣床近年需求也有增长的趋势，是我们未来***开发的机种之一。能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状况。一旦发现异常，立即在CRT上显示报警信息或用发光二极管指示出故障的大致起因。利用自诊断功能，也能显示出系统与主机之间接口信号的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分。这个方法是当前维修工作有效的方法之一

CNC数控加工

世界上先采用数字技术进行机械加工，早是在20世纪40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司实现的。设备与设备之间，早也不是信息孤岛，而是将人、设备，通过数据建立紧密联系。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0．0381mm（±0．0015in），达到了当时的高水平。

但直到1952年才试制出世界一台数控铣床