高烟囱稀释排放 烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上***较大,故大多数***仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱达360m. 我国包钢烧结厂采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2落地质量浓度在0. 017mg/m3以下。宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放。对于我国目前的烧结机来说，由于结构都是尾部摆架式，因此无论台车规格如何，都会在从上部回车道进入下部时产生搭肩而造成不同程度的起拱。这种方法简单易行,又比较经济。从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡。但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的。

烧结机由液压台车驱动，台车速度可调，自动点火。采用机上烧结工艺和机上冷却工艺。(3)吸收型，主要是一些介于金属与绝缘体之间的电介质材料，包括纺织纤维材料、纸张、木材、碳化硅、氧化锆、荧光粉、陶瓷、水、石蜡等，微波烧结技术的应用对象主要是陶瓷材料和金属粉末材料。铁矿粉在配料室中按比例配料，然后由搅拌机混合制成球团。通过皮带输送到烧结机的混合仓完成给料。供料装置将混合好的烧结矿均匀分布在台车内，然后通过点火装置点燃烧结矿表面开始烧结。随着台车的移动，烧结过程在排风状态下自上而下完成。 　　

烧结过程完成后，在冷却段对烧结矿进行冷却。冷却后的烧结矿由自卸汽车卸入单辊破碎机破碎。从料层中抽出的废气经台车下的风箱至集气总管和除尘装置，由抽风机排向烟囱。破碎的烧结矿由皮带机送至筛分室，成品矿石送至成品缓冲仓，底料由皮带机送至底料仓。烟气通过除尘器、烟道排至除尘系统和风机排入大气。较大的尘粒通过除尘器排入下部水封，由水封拉链拉出。烧结排风系统、冷却排风系统等除尘点均设有除尘装置，可有效减少粉尘对环境的污染。 　　

仅由毛细水结合的团粒强度是很差的，必须外加机械力(例加滚球和制团)才能使团粒结实。此时孔隙网中多余的毛细水被挤到团粒表面，这样，颗粒互相紧密接触，薄膜水对团粒的强度起了重要的作用。 　　

由此可见，炉料湿润是大毛细水含量时，结团作用大。此时，炉料容积大而重小，同时透气性大，所以是好的湿度。顶部跟随九辊旋转均匀落料松紧器和台车，通过压平装置进入烧结机点火炉点火烧结。过此极限如再加水，则结团程度渐次减低，后呈泥浆状而透气性等于零。炉料的好湿度是其各组份好湿度的总和。实际上炉料含水量应略高于此数，以弥补准备过程中水的蒸发损失。 　　

湿润炉料时，应采用排管，通高压水喷成雾状，方易均匀;采用莲蓬淋水，结果不好。料粒经湿润后，须使之相互碰撞才易成团。焙烧过程中炉料水分的蒸发热一般占炉料总发热量的10%以上，故为重要的调热剂。

烧结机轴维修刮研工艺的修复步骤： 　　

① 表面处理：使用氧气对轴表面进行烤油处理，直至无火花四溅为止，然后使用角磨机(使用砂轮片，禁止使用百叶片或者钢丝轮)将轴表面氧化层打磨干净，露出金属原色，同时打磨的越粗糙越好; 　　

② 使用99.7%无水乙醇或者将轴表面清洗干净，确保无污物，晾干; 　　

③ 严格按照比例调和材料(SD7101H体积比2:1，SD7104体积比3:1)，调和充分无色差; 　　

④ 将调和好的材料迅速涂抹到轴的表面：层反复刮压，确保材料与轴表面充分粘合，然后再均匀涂抹至整个轴的表面，涂抹厚度略大于轴单边磨损量; 　　

⑤ 然后使用直板尺沿着未磨损的基准面进行圆周方面刮研; 　　

⑥ 材料固化2小时后可再次刮研一遍，反复继续，直至***尺寸。一般2-3次刮研即可***修复尺寸; 　　

⑦ 装配部件：装配部件时，建议部件的配合面预先薄薄涂抹一层脱模剂，轴表面薄薄涂抹一层材料，严格按照装配工艺迅速安装; 　　

⑧ 材料固化：建议使用碘钨灯加热60-80℃，6小时以上开机运行。