对于新管道， 环焊缝一般都要做射线探伤〔1. 2〕。
对于在役管道的维修检验， 业主也常常要求射线探
伤。实际上射线探伤对于维修检验价值不大， 因为射
线探伤在管道安装时已经做过， 而管道服役过程中
产生的缺陷主要是纵向裂纹和腐蚀坑， 射线探伤对
于裂纹不够灵敏， 对于小口径管采用双壁双投影， 对
裂纹更加不灵敏。焊道上的腐蚀坑的影像容易与焊
缝表面上的凹坑的影像混淆， 不易识别。由于一般的
焊缝射线照片焊缝之外包括热影响区部分的黑度很
大， 导致热影响区的腐蚀坑的影像不容易识别。故管
道维修过程中环焊缝的探伤应尽可能采用超声探
伤， 一般情况下不必做射线探伤。
2. 2 管道环焊缝的超声探伤
2. 2. 1 焊缝的纵向缺陷(相对于管子而言是横向缺
陷) 的检测。焊缝超声探伤〔3， 4〕的困难之一是焊缝表
面凹凸不平产生的干扰波和缺陷回波不易区分。小
口径管一般壁厚比较小， 来自焊缝表面的干扰更加
严重。为此辽宁省无损检测学会******开发了一
种专用的小口径管焊缝超声探伤专用探头， 使用这
种探头来自焊缝表面的干扰波的幅度比较小。区分
干扰波的方法是从焊缝的两侧进行探伤检验。从不
同侧面探测时， 如果只有一侧有回波， 或者从不同侧
面探测得到的回波幅度相差很大， 这样的回波基本
上是干扰波而不是伤波。反之， 从两侧探伤得到的回
波都比较大， 二者相差不大，管道检测， 基本上是伤波。大口径
管一般壁厚比较厚， 以相控阵技术为基础的管道环
焊缝超声自动探伤专用设备， 探伤效果很好。辽宁电
力科学研究院和辽河石油公司北方管道检测公司购
买了加拿大R amp;D T ech 公司制造的这种设备
管道检测检测指向标准
压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。2、压力管道长径比很大，极易失稳，管道检测方法，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，管道检测工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、等都有可能影响压力管道受力情况）。3、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。4、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。5、压力管道种类多，数量大，设计，制造，安装，检验，应用管理环节多，与压力容器大不相同。
底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:：1.5≤D≤4.0； 2.0≤D≤4.0 ；B 级：2.3≤D≤4.0。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工 件时，AB级黑度允许降至1.5；B级黑度可降至2.0。
小径管可选用通用线型像质计或附录F（规范性附录）规定的专用（等径金 属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置在源侧时， 可将像质计置于胶片侧。 对截面厚度变化大的压力管道，管道检测在保证灵敏度要求的前提下，允许采用较高 的X射线管电压。但有一定压力范围的限制。 不加垫板单面焊的未焊透缺陷和根部内凹和根部咬边分级评定。管外径Do＞ 100mm管子未焊透和根部内凹和根部咬边深度可采用对比试块（Ⅱ型）进行测定。管 外径Do≤100mm小径管上述深度可采用小径管专用对比试块(ⅠB型)进行测定
管道检测网检测工作
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测的无损检测方法。其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等1管网检测工作： 目前所进行的检测是查出管道的防腐层破损点再进行修复。但某一路段管线整体防腐质量无法有效评估 预知，准备引进埋地管线防腐层检测数据处理系统，在不开挖条件下检测并自动数据处理，按照石油***总公司sy／t5918—94埋地钢质管道沥青防腐层大修技术规范评定该管段防腐层质量级别及老化程度，管道检测射线检测，从而科学做出大修决策并指导巡线人员有目的的***巡检。同时测量管道上阴极保护电流分布，评估阴极保护系统有效性，测出管道的不正常金属搭接。以便及时发现隐患、消除隐患，变被动抢险为主动出击。
2管网巡检工作：加强巡线管理，试用引进安全巡检管理系统。在巡线路段各处及调压箱处，分别安装信息钮。由巡线人 员携带识读器，对巡检路线上各信息钮识读类似于上班用打卡器。返回所部后，将识读器采集数据输入微机，微机自动数据处理，提供巡检报告。从而掌握巡线工是否、何时到该处巡检，实现巡线管理科学化，提高巡线到位率。再加强职工责任心教育，提高检漏率，从而有效解决困扰燃气行业的巡线管理问题，改变巡线是个良心活的状况。
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