橡胶产品的生产工艺

橡胶产品的生产工艺要通过塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的终产品。

一般来说，橡胶硫化压力的选取应根据产品类型、配方、可塑性等因素决定。

3)原则上应遵循以下规律：可塑性大，压力宜小些；产品厚、层数多、结构复杂压力宜大些；薄制品压宜小些，甚至可用常压。

硫化加压的方式有以下几种：

(1) 液压泵通过平板硫化机把压力传递给模具，再由模具传递给胶料；

(2) 由硫化介质(如蒸汽)直接加压；

(3) 由压缩空气加压；

(4) 由***机***。

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②半有效硫化体系

由量0.8～1.5份（或部分硫给予体）与常用促进剂量配合所组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成适当比例的低硫键和多硫键，橡胶堵孔塞，硫化胶的扯断强度和耐疲劳性适中，耐热、耐老化性能较好。

③有效硫化体系

由低量（0.3～0.5份）或部分硫给予体与高促进剂量（一般为2～4份）配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成占优势的的低硫键（单硫键和双硫键），硫化胶的耐热、耐老化性能好，缺点是拉伸强度和耐疲劳性能较低。

④无硫硫化体系 不用而全部用硫给予体和促进剂配合组成。这种硫化体系与有效硫化体系的性能相似。

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