剪切率在粘度中起主要作用大多数塑料都有剪切变稀特性，即在塑料受剪切力越大时粘度越低。例如一些PVCs在推力增加一倍时流速会增加10倍或更多。而LLDPE剪力下降得不是太多，推力增加一倍时其流速只增加3到4倍。减少了的剪力降低效果意味着挤出条件下的高粘度，这反过来又意味着需要更多的电机功率。电机与筒体的对立关系为什么筒体的控制效果并非总是和期望的一样？如果对筒体加热，筒壁处的材料层粘度变小，电机在这个更加光滑的筒体内运行需要的能量更少，电机电流下降。相反如果筒体冷却，筒壁处的熔体粘度增大，电机必须更加用力地转动，安培数增加，通过筒体时除去的一些热量又被电机送回。

造成PVC塑料型材发脆的原因与解决：

冲击改性剂添加种类、数量

　　抗冲击改性剂是在应力作用下，能够提高聚******总能量的一种高分子聚合物。目前硬质聚***的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候性能好，适宜做户外建筑材料，它们与PVC共混，能有效的提高硬聚***的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。

　　在PVC/CPE共混体系中，其冲击强度随CPE的用量增加而增加，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，体系的冲击强度增长幅度非常小；添加量在8-15质量份时增加幅度；之后增长幅度又趋于平缓。当CPE用量在8质量份以下时不足以形成网状结构；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混体系中连续均匀分散，形成分相不分离的网状结构，使共混体系的冲击强度增长幅度；当CPE用量超过15质量份时，就不能形成连续均匀的分散，而是有部分CPE形成凝胶状，这样在两相界面上就不会有适宜分散的CPE颗粒来吸收冲击能量，因而冲击强度增长趋于缓慢。

　　而在PVC/ACR共混体系中，ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。同时“核一壳”粒子可均匀分散在PVC基体中，PVC是连续相，ACR是分散相，分散在PVC连续相中与PVC相互作用，起到加工助剂的作用，促进PVC的塑化和凝胶化，塑化时间短，具有很好的加工性能。成形温度和塑化时间对缺口冲击强度影响较小，弯曲弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温冲击强度或低温冲击强度。

　　而经实验论证，ACR与CPE相比抗冲击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。

热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素

PVC-U配方的组分很多，所选择加料顺序应有利于发挥每种助剂的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的协同效应，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果，克服相克相消的作用，使应在PVC树脂中分散的助剂，充分进入PVC树脂内部。

典型的铅盐稳定体系配方加料顺序如下：

a．低速运转时，将PVC树脂加到热混锅中；

b．在60℃时，高速运转下加入稳定剂及皂类；

c．在80℃左右，高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂；

d．在100℃左右，高转速下加入蜡类等外润滑剂；

e．在110℃，高速运转下加入填料；

f．在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温；

g．冷混至料温降至40℃左右时，卸料过筛。

　　上面加料顺序较为合理，但在实际生产过程中，根据自身的设备及各种条件也有所不同，多数厂家除树脂外，其他助剂一同加入。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起加入等等。这就要求企业技术人员根据本企业的特点制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。

　　一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料可能会分解挥发，而且干混粉料发黄。