分析注塑加工过程中产生熔接痕的原因

在注塑加工过程中，当熔融塑料由于放入孔、流速不一样的区域和模具填充材料流动中断的区域的存在而在空腔中融合成多股时，由于不能都融合而产生线性融合接头。此外，浇口喷洒充模也会生成熔接缝，其具有较差的性能，例如强度。主要原因如下:

1、注塑加工:

(1)***压力和速度太低，气缸温度和模具温度太低，导致进入模具的熔融材料过早冷却，并出现熔接缝。

(2)当***压力和速度过高时，会出现***和熔接缝。

(3)应增加转速，并增加背压，以减低粘度和增加塑料密度。

(4)塑料应干燥，回收材料应少用，脱模剂用量过多或质量差也会出现熔合缝。

(5)注塑加工时减小夹紧力并推进排气。

2、注塑模具方面:

(1)如果同一个型腔中有太多浇口，浇口应缩小或对称设置，或设置得尽可能靠近熔接缝。

(2)熔接缝排气不好，应设置排气系统。

(3)如果浇道太大且浇注系统尺寸不适合，应打开浇口以免熔体围绕镶块的孔流动，或者应尽可能少地使用镶块。

(4)壁厚变化太大，或壁厚太薄，应使产品的壁厚均匀。

(5)定要时，应在融合接头处设置融合井，以将融合接头与工件分开。

3、塑料:

(1)润滑剂和稳定剂应适当添加到流动性或热敏性差的塑料中。

(2)塑料含有许多杂质，定要时应替换品质优良的塑料。

注塑模具顶杆弯曲，断裂或者漏料

自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在***时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。越***的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。解决方法是找到这些胺类的替代物：使用多羟基化合物，余羟基化合物不但是聚氨酯分子链的成分，所以具有催化活性，一些多羟基化合物而且可以取代一半的叔胺催化剂，这样获得的产品散发的气味便少余了。

为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。顶杆在装配后，都要严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保障整个顶出机构能进退自如。

注塑模具冷却不良或水道漏水

注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。

冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，尤是大中型模具定要充分考虑冷却问题。

注塑模具加工成型表面为什么要抛光：

注塑模具加工成型表面的粗糙度直接影响塑件表面的粗糙度。由于塑件用途日益广为客户对塑件的表面质量要求不断上升，普通机械加工和电加工所得到的成型表面往往不好达到塑件表面粗糙度的要求，所以定要在机加工或电加工之后再对成型表面进行抛光处理，以上升成型表面的粗糙度。在这几种情况，***时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。

抛光以后的成型表面还具有下列优点：

1、注塑生产时，塑件较易脱模。

2、可以减小塑料熔体对模具的磨损。

3、可以减小塑料熔体的流动阻力。

4、可以减低由于暂时性的负荷过高或由于疲劳而引起的模具断裂或爆裂。