注塑模具应如何防止条纹缺陷发生

一、含义: 熔料进入模腔后没有充填完全，导致塑料件缺料.

二、产生原因及排除方法:

①，设备选型不当: 在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔 胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的 85%.

②，供料不足:加料口是否有' 架桥' 现象，可适当增加螺杆*** 行程，增加供料量.

③，原料流动性差: 改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶 位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当 提高原料温度.

④，浇注系统设计不合理: 设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各 型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口 位置要选择在厚壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案.

⑤，模具排气不良: 检查有无冷料腔，或位置是否正确，塑料件图片，对于型腔 较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可 开设深 0.02 -0.04mm，宽度为 5-11mm 的排气槽，排气孔应设置在型 腔的终充填处.此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低 ***速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力.

⑥，模具温度太低: 开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若 模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不是合理.

⑦，***压力不足: ***压力与冲模长度接近于正比例关系，*** 压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进 速度，五金塑料件，适当延长***时间来提高注塑压力.

减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高***速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，塑料件，否则不可能很快地调好色差。

我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

　　短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

　　流痕、入水口烧焦、分子、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

　　光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。

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