木塑原料选择
（一）主体材料
1、PVC树脂粉：PVC树脂是一种白色粉末，在火焰上能燃烧，离火自熄，介电绝缘性良好，是一种非结晶极性的高分子聚合物，玻璃化温度依分子量大小为75-105℃，其相对分子量越大，黏数就越高，材料的强度、刚度、韧性、耐热及耐低温性越好，但成型加工难，加工性越差，所以发泡制品一般选用黏度低的PVC树脂粉，型号为SG-7、SG-8，平均聚合度（PVC分子量）SG-7分子量850-750、SG-8分子量750-650，主要生产厂家齐鲁石化、天津大沽化、、陕西北园、河南宇航、新疆中泰、唐山三友、长治霍家等。
2、填充料（碳酸钙）：轻质碳酸钙的沉降体积为2.4-2.8ml/g，颗粒微细，呈针纤状，表面较粗糙，比表面大，吸油值高，在60-90ml/㎎；要选择粒径大小均匀，细度要好，过1250目，新疆pvc复合稳定剂，白度在93以上，木塑发泡制品一般选择轻质碳酸钙，主要作用如下，
①提高塑料制品的硬度、耐磨性及强度；②提高塑料制品的热变形温度，降低成型收缩率和挤出涨大效应；③提高塑料制品的热稳定性和耐候性；④改变塑料制品的导电及导热性；⑤降低塑料制品成本；⑥赋予塑料本身没有的特殊功能。
主要产地河北、江西、广西等（可选用轻质碳酸钙或选择重钙。重钙体积小、流动性好，选用1500目的重钙）。
3、木粉：过100目的杨木粉，杨木粉的特点是含有较长的纤维丝、细度好、无油性、分散性好、成本低，使产品具有木质感。
4、稳定剂：PVC加工时的核心添加剂，PVC热分解时易放出HCI气体，加入稳定剂解决HCI气体生成，木塑发泡制品一般选择复合铅系列稳定剂，建议使用铅含量在30%以上、内外滑均衡，能够增加制品的稳定性，延长开车周期，防止物料糊料，防止出现废料增加生产成本。稳定剂具备优点：
①稳定性持久；动态热稳定时间大于30min；②能有效促进PVC凝胶化且内外滑平衡，从而有效降低添加量，长时间加工无析出；③不降低硬质PVC制品的维卡温度；
④用于硬质制品时与其他添加剂有良好的协同；⑤易分散、不飞尘；⑥使用简单，单包化，方便计量；⑦用量少，一般为4-7份。
5、润滑剂：作用如下，
①降低熔体粘度②减少内生热③脱模作用④延迟塑化作用⑤防止熔体***。
选择要求：①分散性②挥发性③适当的相容性④良好的光、热和化学稳定性和高温润滑性⑤对制品的性能无不良影响⑥多功能性⑦不引起颜色的漂移，甚至改善颜色或填料在PVC树脂中的分散性⑧***和卫生性⑨具有较好的质量和性价比。
（1）外润滑剂：PE蜡（聚乙烯蜡），PE蜡与树脂的相容性有限，能够从熔体内部迁移到表面，与金属表面有一定的亲和力，这样在熔体表面和金属之间形成了一层相对稳定的隔离层，从而***熔体与金属表面的粘连。
（3）评价内外润滑作用的平衡：
①内外滑均不足，特点是熔体粘度较大，塑化扭矩较大，熔体粘壁现象严重。表现在螺杆上熔融料不好清理，严重的可能提前热分解，制品表面光滑性较差，制品表面易出现水波纹，水波纹呈白色，制品力学性能较低。如果内外滑剂平衡，则熔融料一碰就下来，螺杆表面基本不粘熔体料。
②内外滑剂均过量，塑化扭矩较小，虽然制品表面光滑度很好，但力学性能较低，严重时用手擦试试有油样感觉，表面有析出现象，制品表面易出现水波纹，水波纹呈黑色。
③内润滑剂较少，外润滑剂较多，塑化时间明显延长，塑化扭矩有所增大，制品表面有涂油的感觉，制品变脆。
④内润滑剂较多，外润滑剂较少，塑化时间明显缩短，有较严重的黏附现象，螺杆不好清理，热稳定时间缩短，制品有分解黄线。
6、发泡调节剂：P-503，具有超高的分子量，大大提高PVC熔体强度，可以保持进入熔体的气泡达到均匀的蜂窝结构，pvc复合热稳定剂批发，防止泡孔塌陷，从而就可以获得低密度的发泡材料。同时由于气体不会从熔体中逸出，材料表面就会特别光滑有光泽（调节发泡密度，促进物料塑化、增加制品的均实度，调节泡孔结构均匀）。
7、AC（黄）：复合***发泡剂ADC/AC，偶氮二甲酰胺，受热后分解产生气体调节制品的密度。
注：不建议使用AC发泡原粉。
（二）回料、废料选择，选择塑钢、小管、发泡制品回料并磨粉，降低成本，增加制品硬度。
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PVC护墙板表面波浪纹产生原因及解决方法
主要原因是出料不均造成的，造成出料不均的原因有：
塑化过度熔料过软；物料流动不均匀；牵引和挤出不匹配；熔体强度过大而回弹等。
对此我们可以从以下几个方面进行解决：
1. 降低生产速度，如螺杆转速，喂料速度等，适当调高牵引速度；在生产中有时这样调整波浪纹就不见了。
2. 降低挤出温度，尤其是三四区塑化段的温度。本身现在生产的护墙板很多企业都使用小管料、塑钢料或者发泡板料进行生产，这些料属于二次加工料，塑化极快，适当降低塑化对于生产和制品稳定有一定好处。
3. 查看模具有问题，如忘记装***销，或者螺杆是否有问题，如不同心等，这样会造成物料流动偏向，一般只在料多的一侧出现波浪纹，而且通过调整配方难以消除。
4. 适当增加外润滑的用量，降低内润滑用量，但不可过多调整
5. 不影响发泡的前提下，发泡调节剂可适当减少或者选用熔体强度小点的发泡调节剂，这种情况仅限熔体强度过大的情况下，防止出模口的物料因熔体强度过大回弹，形成波浪纹。
木塑生产过程
1、称量
根据制品的性能、加工技术和配方情况的要求选用合格的原料并进行称量，称量要准确无误，作好记录。
2、混料
（1）混料，高低混料机一般混料温度为高混温度125℃（高混机排气孔打开），pvc环保复合稳定剂的用途，冷混温度45℃（冷混锅要通水）
（2）投料顺序，先加入钙粉木粉混到65℃，再加入小料、PVC，***后加回料。
（3）热混与冷混。
所谓热混，是指将混合物加热到软化温度或软化温度以上进行的掺混过程。热混过程中各组分之间不仅有空间位置的相对变化，还有粒子先被打碎，粒径减小而后又逐渐长大的变化过程，因此这是一种分散混合。当所有原料按配方比例投入热混锅后，热混锅中的搅拌器首先以低速启动，随后立刻切换为高速搅拌。物料在高速剪切作用下迅速升温，并达到设定的125℃，在此过程中，PVC颗粒逐渐变软膨胀，并产生一定程度的凝胶化作用（预塑化），许多熔点较低的物质如润滑剂也已经融化渗入或黏附在PVC表面，各种原料在高速剪切作用下粒子被打散逐渐细化，表面能急剧增加，然后重新吸附在PVC表面上，使得PVC颗粒粒径渐渐变大，物料获得较好的初步凝胶化作用和分散效果。热混使干物料同时取得较大的表观密度，物料流动能力加强，pvc复合稳定剂作用，这有利于干混料的输送，并取得较高的挤出效率。比如，PVC表面密度在0.55ml/g左右，而在经过混料过程后，混合料的表观密度能到达到0.62ml/g。
热混的过程中要注意，由于各种原料中难免含有水分和易挥发组分，在热混过程中这些易挥发组分在高温作用下挥发，因此热混时一定要保证热混锅排气通道的畅通。如果排气不充分，热混锅顶部冷凝的水分会重新落入原材料，使***终制品中内部形成气孔等缺陷。
热混锅的升温主要是来自搅拌叶片的剪切作用，因此叶片的完好程度将明显影响热混效果。当叶片端部的磨损超过15mm时，热混效果将大打折扣。实际经验中，当热混时间达到正常时间的两倍时，必须更换受损叶片。
物料在热混锅达到设定的温度后，将被迅速放入冷混锅，在搅拌器的慢速搅动和冷混锅外冷却系统的作用下充分地分散降温，这个过程就是冷混。冷混锅的容积至少是热混锅的两倍，非常有利于热混料的降温。如果冷混温度太高，冷却不充分也不均匀，PVC干混料会较长时间处于较高温度，消耗太多稳定剂，导致PVC的降解，干混料发红并影响到***终产品的热稳定性和耐候性。
（4）混料效果的评价
混料的目的是为了取得PVC适度的初步凝胶化作用，配方各组分之间的均匀分布，以及获得适度的表观密度和干流性。要量化的评价干混料各组分之间的分布均匀程度是较难的，但干混料的一些表观密度等是很容易加以控制的。在实际生产中干混料的混料质量往往通过以下几项指标进行评价和控制：
①表观密度②表观白度③热稳定时间④挥发分含量⑤流变性能⑥筛余物⑦干流性
上述干混料指标中，干混料的白度能够反映配料的计量准确与否，更重要的是反映原料的初步凝胶化程度。当白度低于正常值时，反映原料中凝胶化作用过强，原料受热时间过长，需检查热混温度的控制是否准确，如热电偶是否接触不良导致实际温度过高等；表观密度过大，筛余物过多过大，反映同样的问题，原料的热混由过头的倾向，需要检查设备。当表观密度过低、干流时间过长时，反映混合效果不好，需注意实际温度控制是否有问题。热稳定时间异常，要么原料的加入计量不准，导致热稳定剂不足或过多，也可能是混料的温度控制系统有问题。有时，由于搅拌叶片磨损严重，温度很难达到设定温度，结果物料经受过长时间的热混，也会导致干混料热稳定时间缩短。挥发分含量超标，反映热混时挥发分排除不良，一方面要控制原材料的挥发分含量，另一方面要检查热混锅的挥发分排空通道是否堵塞。
3、开机
（1）挤出机工艺温度设定及喂料转速、主机转速等设定
主机：Ⅰ区135-140℃；Ⅱ区145-150℃；Ⅲ区160-165℃；Ⅳ区165-170℃（参考）
合流芯：155℃
口模：Ⅰ区170-175℃；Ⅱ区170-175℃；Ⅲ区170-175℃；Ⅳ区170-175℃（参考），根据制品的不同设定相应的温度。
新设备开机前，需要依次加入少量PE蜡和硬脂酸、开机料和正常生产料。加入PE蜡和硬脂酸能够更好地排掉设备内的杂质并起到维护设备的作用。
（2）模具、定型模，注意真空压力和冷却水的温度，和模时找到制品的发泡点进行合模。
4、牵引
根据实际情况设定合理的牵引速度。
5、切割
6、测米重，检查制品的质量
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