钙锌稳定剂替代铅盐后存的问题及原因分析

1、产品色泽不稳定；

2、在口模生产过程中容易析出；

3、产品容易出现黄线与黑线；

4、产品后期变色差，抗老化性差；

钙锌的不足原因分析：

（1）、加工范围较窄，需严格执行加工工艺要求。与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂的长期耐热稳定性仍相对略差，加工时停留时间较长易发黄，对工艺温度的敏***也较高。

（2）、挥发物含量较高，配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合。

与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂中有机物含量高，容易导致析出性偏大，对于润滑剂的选择更需审慎。酯类润滑剂能有效平衡塑料加工时的流动性和脱模性，生产周期长，不易析出，可广泛用于钙锌稳定剂的配方中。

（3）、钙锌稳定剂，在塑化过程中，由于电负性较大，极性基团与PVC树脂的极性点有一定的亲和力，形成键能较强的结合物，从而减弱或消除了PVC 各层离子键的吸引力，是PVC相互缠绕的链段易于扩散，分子基团之间界限易于小时，促进PVC树脂塑化。这就引发了树脂在加料段部分塑化后，熔体压力迅速增大，熔体粘度下降，温度升高，塑化温度降低。无味或低味（相对有机锡和液体钙锌），有机锡的异味来源于硫醇，液体钙锌、钡锌稳定剂可能来源于短链的酸和低沸点的溶剂，固体钙锌则不存在这些问题。又发树脂过渡塑化。

（4）、钙锌稳定剂体系中加入足够量的润滑剂也无法在足够的时间内阻止树脂进一步塑化，而且又***了原有的润滑平衡，使用后期PVC熔体在均化段的消耗大量热稳定剂的同时，又达不到理想的粘度和弹性，不能满足硬质PVC生产需要。

所以，在用钙锌体系生产过程中，在配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合，否则生产中问题不断。

铅盐类稳定剂

铅盐稳定剂可分为3类：

(1)单纯的铅盐稳定剂，多半是含有PbO的盐基性盐；

(2)具有润滑作用的热稳定剂，主要是脂肪酸的中性和盐基性盐；

(3)复合铅盐稳定剂，以及含有铅盐和其它稳定剂与组分的协同混合物的固体和液体复合稳定剂。

铅盐稳定剂的热稳定作用较强，具有良好的介电性能，且价格低廉，与润滑剂合理配比可使PVC树脂加工温度范围变宽，加工及后加工的产品质量稳定，是目前***常用的稳定剂。铅盐稳定剂主要用在硬制品中。铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异，价廉等特点。金属有机化合物，如有机锡、有机锑稳定剂主要应用在透明PVC制品中。但是铅盐***，不能用于接触食品的制品, 也不能制得透明的制品, 而且易被硫化物污染生成黑色的硫化铅。

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?粉体钙锌的应用分类

粉体钙锌的应用分类

根据耐热等级：软质／硬质

根据影响PVC透明度：不透明／透明/高透明

根据加工方式：挤出／注塑／压延／涂塑等

根据应用领域：电缆／皮革／玩具／型材／管材／管件／板材等

根据制品颜色要求：深色／浅色

根据客户不同要求：如追求初期型／长期型

考虑成本要求

一般情况下复合铅盐润滑性强于复合钙锌稳定剂，固体钙锌润滑性强于液体钙锌稳定剂；液体钙锌润滑性强于有机锡稳定剂。不同类型的稳定剂润滑性不同，甚至同类型稳定剂不同厂家的稳定剂润滑性也不一样，所以在稳定剂替换时需注意润滑性。