钙锌稳定剂替代铅盐后存的问题及原因分析

1、产品色泽不稳定；

2、在口模生产过程中容易析出；

3、产品容易出现黄线与黑线；

4、产品后期变色差，抗老化性差；

钙锌的不足原因分析：

（1）、加工范围较窄，需严格执行加工工艺要求。与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂的长期耐热稳定性仍相对略差，加工时停留时间较长易发黄，对工艺温度的敏***也较高。

（2）、挥发物含量较高，配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合。

与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂中有机物含量高，容易导致析出性偏大，对于润滑剂的选择更需审慎。酯类润滑剂能有效平衡塑料加工时的流动性和脱模性，生产周期长，不易析出，可广泛用于钙锌稳定剂的配方中。

（3）、钙锌稳定剂，在塑化过程中，由于电负性较大，极性基团与PVC树脂的极性点有一定的亲和力，形成键能较强的结合物，从而减弱或消除了PVC 各层离子键的吸引力，是PVC相互缠绕的链段易于扩散，分子基团之间界限易于小时，促进PVC树脂塑化。这就引发了树脂在加料段部分塑化后，熔体压力迅速增大，熔体粘度下降，温度升高，塑化温度降低。又发树脂过渡塑化。2、置换PVC分子中不稳定的基氯原子或叔碳氯原子，***脱PVC脱HCL。

（4）、钙锌稳定剂体系中加入足够量的润滑剂也无法在足够的时间内阻止树脂进一步塑化，而且又***了原有的润滑平衡，使用后期PVC熔体在均化段的消耗大量热稳定剂的同时，又达不到理想的粘度和弹性，不能满足硬质PVC生产需要。

所以，在用钙锌体系生产过程中，在配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合，否则生产中问题不断。

钙锌稳定剂润滑使用特性

钙锌稳定剂润滑使用特性

在用钙锌稳定剂替换铅盐稳定剂的过程中工艺参数要有适当的调整，归根到底是要达到我们需要的材料性能和塑化度。当然这里面要注意，钙锌稳定剂用到润滑剂的量要比铅盐的多。请往下看。

首先，我们要了解稳定剂主要成分的差异：

铅盐： 3PbO?PbSO4（无机盐）

钙锌：

硬脂酸：

之所以将硬脂酸也拿过来是为了让我们对钙锌稳定剂中成分对润滑性影响有更进一步的了解。

之前说过，要保持PVC树脂的塑化均匀性需要内外润滑共同作用，将外部能量较为均匀地传递到PVC树脂上，而硬脂酸起到内润滑作用。看下图，小圆圈代表硬脂酸带极性的羧酸那一头，正是这个头的作用能够让硬脂酸吸附到PVC树脂颗粒上，能够在加工过程中在颗粒的表面翻腾，起到内润滑的作用。解决的办法：注意硬脂酸用量，能少用就少用，合理选择外润滑剂选择，增加外润滑剂用量，推迟塑化，耐热条件允许的情况下少用润滑剂。

硬脂酸钙、硬脂酸锌与硬脂酸的结构相似，多了带电荷的钙离子和锌离子。如何理解带电荷的离子，说白了所说的极性其实就是电荷的吸引力。钙锌离子的电荷大大增强了其极性，要知道在PVC常用的润滑剂中硬脂酸钙、锌等的极性是***强的。这就赋予了其与PVC树脂更强的亲和力，从而减弱或消除了PVC 树脂颗粒内部各层离子键的吸引力，促使PVC相互缠绕的链段易于扩散，形成的滑动层黏度高，摩擦生热大，对机械的力的传递效率高，加速了物料升温，引发树脂过渡塑化。由于PVC的加工稳定性极差，熔融工艺高达160℃，而PVC当温度达140℃分解，所以PVC树脂要通过改性处理实现熔融塑化的方法来加工生产。而铅盐自身没有这种影响。

也就是说钙锌稳定剂除了有稳定的作用，同时缩短了塑化时间，能够促进塑化。假如原来使用的是铅盐稳定剂，改用钙锌稳定剂，在使用相同的润滑剂（包括稳定剂中的）前提下，用铅盐能够产出合格产品，用钙锌则会促进物料提前塑化，有可能造成不出料的现象。

解决的办法：注意硬脂酸用量，能少用就少用，合理选择外润滑剂选择，增加外润滑剂用量，推迟塑化，耐热条件允许的情况下少用润滑剂。严格控制其它材料的性能指标。

无味透明防潮PVC稳定剂

PVC制品生产出来后有强烈的刺鼻味道，甚至在放置很长一段时间后还是会有强烈的刺鼻味道，那这是为什么呢？

下面佳百特新材料来告诉大家是什么原因。

PVC制品在生产的时候需要用到增塑剂，透明制品有的厂家用的是甲锡，有机锡。而增塑剂的选择很重要，市面上大部分的增塑剂都有明显的异味，所以在选择增塑剂的时候很重要。

钙锌稳定剂粉有液体、粉体等分类。粉体的稳定剂无味、在底色方面偏黄。高泰新材料生产的钙锌稳定剂都是粉体的，经过不断的研发、调试配方，佳百特工程部门研制出无异味、透明度高，并且防潮钙锌稳定剂系列。试样过后得到客户一致认可。