粉末冶金工具配件刀具的磨损与失效

在粉末冶金零件的切削过程中，由于孔隙的存在，使切削刃因为疲劳而产生微裂纹，这些微裂纹会使切削刃产生微崩。在实际切削过程中，加工粉末冶金工具配件厂商，除切削刃正常磨损外，刀具的失效还存在更为严重的形式：存在于材料内部的硬质颗粒给刀具造成严重的磨粒磨损；硬质颗粒还会对刀具造成强烈的刮擦和冲击，极易引起前刀面产生脆性开裂，进而引发前刀面剥落；由于材料的热导率较低，在切削过程中极易产生高温，山东粉末冶金工具配件，进而造成严重的月牙洼磨损。此外，切削过程中还包含氧化磨损和扩散磨损。

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毛刺对粉末冶金工具配件质量的影响

　　由于粉末冶金产品加工的特点，毛刺无法避免。对毛刺和飞边要求严格控制在一定的范围内，过大者必须设法去除，否则对产品的质量和性能产生不良影响，主要体现在以下3个方面。

　　1、影响产品的使用性能。机械运行过程中，在摩擦力的作用下，毛刺易脱落，加剧磨损，造成零件的早期失效。在液压系统中，脱落的毛刺随液压油一起进入液压系统的回路中，影响了液压系统的正常运行，生产粉末冶金工具配件，出现爬行、抖动现象。

　　2、影响产品的表面质量。毛刺影响产品表面的光洁度，在对表面质量要求比较高场合，导致零件的不合格，如某些齿轮泵侧板由于零件未去除或去除不干净的毛刺而不能使用。

　　3、影响产品的热处理性能。带有毛刺的零件经热处理时，容易应力集中，产生裂纹，致使零件疲劳强度降低。这对于承受高负荷和高速运动的零件不能忽视。

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Robert-Perron等利用生坯加工的方法制造汽车正时链轮沟槽。切削过程中发现，加工边缘的平均破损宽度随着生坯孔隙率的增大而增大。在对于切削质量影响程度的因素中，密度占40%，而进给率和切削速度只分别占37%和23%，证明了高密度对于生坯加工结果的重要影响。此外，试验表明，切削速度对已加工表面质量的影响较小，将切削速度从305m/min增至457m/min(高出50%)时，零件边缘的平均破损尺寸仅增加4%，因此在实际生产中可以使用较高的切削速度。在此基础上，Robert-Perron等利用正交试验方法，研究了钻头型号、转速和进给率对通孔加工质量影响。结果表明，当钻头直径为6.35mm、螺旋角为35°、顶角为118°时，在转速为7000rpm、进给率为0.0254mm/r时所加工的通孔质量较优，如图5所示，零件的平均破损为115μm，孔内粗糙度为3.7μm。

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