粉末冶金零件去毛刺工艺

　　粉末冶金零件因其工艺和材质的特性，力学和机械性能等方面与机械加工零件相比，有很大的差异。具体体现在去毛刺的方法、过程与设备上。为了提高生产效率，提高产品的质量，大部分企业都在寻求好的去除毛刺方法，建议从以下几方面入手。

　　1、采用现代设计方法，优化模具的结构。根据粉末的特性，零件的结构和模具的材质等，合理控制模具的间隙。

　　2、对模具进行表面处理，增加耐磨性。随着模具磨损，表面光洁度降低，间隙增大，可采用电镀等方法修复模具，保证模具的表面光洁度和配合间隙。

　　3、借用机械加工金属材料零件去毛刺的成功经验；从加工实用性出发，凭借已有的经验进行现有设备改造；与高校或者设备制造企业合作，开发适合更多粉末冶金行业运用的专用设备。

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粉末冶金具有低成本、***率、少(无)污染等显著优点，定制粉末冶金工具配件，广泛应用于家电、汽车等领域，如空调的压缩机气缸和汽车VVT等高精度零部件，其中在汽车行业的运用***为广泛，主要用于制造发动机和传动装置的零件，青岛粉末冶金工具配件，约占粉末冶金总需求量的70%以上。

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设备的精度

　　模具的运行精度除了依赖模具本身的设计、制造精度，模具的安装调试外，还与成形设备本身的精度有关。模具按照要求安装在模架上，在运行过程中上下模冲的导向，以及模架本身的导向，决定着模具的运行状态。在成形多台阶的零件，往往需要3～5个模冲，设备的精度显得尤为重要。设备精度不足，导致模具的使用工况恶化，促使了毛刺的产生。另外，如装粉高度超过了设备的行程范围，压制压力过大导致设备吨位不足等，导致设备运行不稳定，也会产生毛刺。这类毛刺多随机分布于零件的表面。

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