本设备应用于化工、食品、轻工等行业中的水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发等生产过程。反应釜可采用304、316L等不锈钢材料制造。搅拌型式有锚式、框式、桨式等；转动机构可采用摆线针轮减速机、无级变速减速机等；密封装置可采用机械密封；加热冷却可采用夹套、半管、盘管结构；加热方式有蒸汽、电加热、导热油等；以满足耐酸碱、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺环境的工艺需要。可根据用户工艺要求进行设计、制造。

发酵过程中智能溶氧控制

在微生物/细胞发酵过程中，溶氧是需氧发酵控制中***重要的参数之一。溶氧的大小对发酵产物的形成及产量都会产生不同的影响，其结果直接影响整个发酵的效率。

现在市面上发酵罐对溶氧的控制，主流的方式是通过控制通入气体的量或者改变通入气体中氧气的比例来调节发酵液中溶氧%。更高一级的控制是将发酵液中溶氧%和通入气体的量、搅拌桨的转速、添加的补料及罐压进行关联，从而通过发酵系统自动控制这些参数来调节溶氧%。但是，直到今日，还没有任何一家发酵罐制造厂家的发酵罐能实现溶氧%与上述4个参数实现4级以上关联。现在市场上普遍能实现的是二级关联，及溶氧%与搅拌转速和通气量的关联，而其中做的好的是赛多利斯（贝朗）发酵罐，由于其柜式集成化自动关联控制系统，能对发酵总体要求进行自动化多级（***多4级）参数关联调节。

发酵罐发展历史

一阶段：1900年以前，是现***酵罐的雏形，它带有简单的温度和热交换仪器。

第二阶段：1900-1940年，出现了200m3的钢制发酵罐，在面包酵母发酵罐中开始使用空气分布器，机械搅拌开始用在小型的发酵罐中。

第三阶段：1940-1960年，机械搅拌，通风，无菌操作和纯种培养等一系列技术开始完善，发酵工艺过程的参数检测和控制方面已出现，耐蒸汽灭菌的在线连续测定的pH电极和溶氧电极，计算机开始进行发酵过程的控制。发酵产品的分离和纯化设备逐步实现商品化。

第四阶段：1960-1979年，机械搅拌通风发酵罐的容积增大到80-150m3。由于大规模生产单细胞蛋白的需要，又出现了压力循环和压力喷射型的发酵罐，它可以克服?些气体交换和热交换问题。计算机开始在发酵工业上得到广泛应用。

第五阶段：1979年至今。生物工程和技术的迅猛发展，给发酵工业提出了新的课题。于是，大规模细胞培养发酵罐应运而生，胰岛素，干扰素等***工程的产品走上商品化。

通过控制温度、湿度、PH和TO等各种参数，达到生物发酵或培养目的。1、可控制温度、湿度、PH和TO等各种数据2、功能强大，满足不同的发酵和培养需求3、操作简单，安全方便，实时监控4、方便数据的存储和综合处理5、 双层夹套式罐体6、微分布器 和可调式导流管，可促进水的循环7、 可选配光照模块8、 2阶溶解氧（DO）策略，准确的控制溶解氧水平9、 实时趋势数据记录确保佳的发酵性能10、 以太网远程操控，无需额外的软件11、4个内置分配的可编程蠕动泵可实现PH自动调节、抗泡和加料控制12、 自动化进程可让您设定15个可编程的步骤进行控制13、 手动进程可让您***运行单个参数14、 手动进程与自动化进程可根据需要进行选择15、低电压直流无刷电动机16、 快速接口，便于操作17、 标准包包含所有的配件