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热压罐：

早在20世纪80 年代，人们就预测到2000 年飞机的绝大部分结构将采用复合材料，甚至出现全复合材料飞机。然而，到目前为止，这一预言尚未实现，其主要原因是复合材料构件的成本还远远高于铝合金构件，高成本阻碍了复合材料技术在航空航天等领域的更广泛应用。因此，在60年代初，在手工铺层复合材料实施几年之后，就开发了自动铺带（ATL）技术。

热压罐系统在工作过程中，可在各加温区和制品的有关部位设立测温点，温度分布状况可由中心控制系统采集、显示，并按工艺要求调节升温和降温速率，以保证制品的固化质量

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热压罐对温度的控制

大多数预浸料中树脂呈“B”阶或者部分反应状态，因此这些树脂的初始黏度较高。当材料被加热时，黏度急剧下降，并在某一温度下达到低值，这一温度就是常说的热压罐成型周期中的“保温”温度。这可以确保增强材料完全浸透并有效地将多余的树脂挤入吸胶材料中，这个温度也是树脂***容易形成孔隙的温度，这时，加在树脂上的压力是非常重要的。制造时，将东丽的3900系碳/环氧无纬带铺叠在大的筒形旋转模具上，模具由互锁的芯轴组成，筒形件铺成后放在23。持续的加热使树脂开始固化，树脂黏度不断增加直到树脂的固化成型。

热压罐成型工艺

热压罐成型是指将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料,放在热压罐内,在定温度和压力下完成固化过程的工艺方法。

固化制度的制定与执行是保证热压罐成型制件质量的关键。在加热到一定温度后,再对坯料加压,压力大小以保证制件压实为宜,即保证大的限度地排出空气和挥发物,又不会挤压出过多的树脂,需要通过测定树脂在固化过程中粘度、介电常数或反应热的变化确定加温、加压程序。所用的模具结构简单,压制的制件密实,孔隙率低;制件中纤维方向和体积分数、制件形状和几何尺寸可得到保证。