通过自动配料系统的配料过程的特点进行分析，得到自动配料系统的配料过程具有如下特点：

（1）被控对象是单向的不可逆系统。原料没有办法从自动配料系统的配料机中重新回到传送带上。

（2） 具有明显的时滞性。 当配料达到设定值时，PLC控制电机停止传送原料，这时传送带上具有部分原料无法回收，所以系统具有明显的时滞性。

（3）受控特性是开关性的。系统的起、停控制等都是开关量。

（4）自动配料系统配料系统在正常工作区内是线性的。

因此，我们考虑采用快速、慢速、提前发出停止加料指令等控制策略， 同时利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。系统起动后，工控机向PLC发出开始加料信号，PLC控制变频器驱动电机进行快速加料， 同时， 工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据， 当重量值接近设定值时， 工控主机向PLC发出停止加料的控制指令，此时，PLC控制变频器进行慢加，通过事先估计出传送机构上原料的残余， 设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时，PLC真正发出停止指令，该指令由变频器执行， 从而控制电机停机， 停机后传送机构上的原料无残余，配料精度符合要求。2现场部分现场部分主要为现场设备以及用以控制现场设备的集中低压配电屏，低压屏为GCK抽屉式配电屏，这种配电屏运行可靠、检修方便，一旦发现故障可立即更换备用抽屉，不会因维修而影响生产。

当自动配料系统开始工作时, 启动配料生产线。首先自动配料系统程序进行初始化, 通过上位机或触摸屏设置配料配比, 检查料斗有无物料。若无物料,向料斗送料, 启动配料生产线, 由电子皮带秤进行称重并实时计量, CPU 计算得实时流量及累计流量。自动配料微机控制系统解决方案配料工序是工业企业生产过程的“咽喉”，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重，落后的配料设备不仅效率低而且配料不准，手工操作又将人为因素引入配料环节，使工艺配方难以在生产中实现，严重影响产品质量的稳定及进一步提高。若设定流量与实际流量有偏差, 自动配料系统的调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差, 经 PID 调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节, 从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量, 并按配方工艺要求添加。