螺旋叶片的几种形成方法
螺旋叶片是螺旋机械的基本构件，由于它具有特殊的空间曲面形状，因而加工制造困难。根据现场使用的螺旋成形方法并查阅有关资料，现介绍螺旋叶片的几种成形方法供参考。
1、单片手工热压成形法
单片手工热压成形法是螺旋叶片传统的成形方法，目前一些中小企业还在使用。这种方法是将按单片螺旋叶片展开图下好料的坯料加热到700℃左右后，在单片热成形胎具上用手工锤打成形。
这种方法的特点:
(1)成形工艺简单，适合于中小企业小批量生产螺旋叶片。
(2)生产条件差，劳动强度大，生产效率低。
(3)螺旋叶片成形质量不稳定，焊接组合误差大。
(4)适用于螺旋叶片板薄的坯料成形
2、胎具热压成形法
胎具热压成形法是将按单片螺旋叶片展开图下好的坯料加热到700℃左右后放入成形胎具中在压力机上热压成形。这种成形胎具的安装面与导柱方向垂直。
这种成形方法的特点:
(1)需加工专用热压成形胎具，适合于批量生产螺旋叶片。
(2)生产效率高，但生产条件差，劳动强度大。
(3)螺旋叶片成形质量稳定，但成形螺旋叶片外观质量差。
(4)适用于螺旋叶片板厚的坯料的成形。
减震器是安装在车体与负重轮之间的一个阻尼元件，其作用是衰减车体的振动并阻止共振情况下车体振幅的无限增大，能减小车体振动的振幅和振动次数，因而能延长弹性元件的疲劳寿命和提高人乘车的舒适性[1]。长期以来，人们对汽车的平顺性一直都在研究，在技术上也有重大的改进革。减震器是改善汽车平顺性途径。一个好的减震器能够使车的寿命增长，驾驶员操纵轻便，乘员更加舒服。
1.2减振器国内外是发展状况
为加速车身振动的衰减，改善汽车行使平顺性，大多数轿车的悬架内都装有减震器。减震器和弹性元件是并联安装的。其中采用***广泛的是液力减震器，又称筒式液力减振器，现简称为筒式减振器。根据结构形式不同，减振器分为摇臂式和筒式两种。而筒式减震器工作压力仅在2.5～5MPa，但是它的工作性能稳定而在现代的汽车上得道广泛的应用。又可以分为单筒式、双筒式和充气筒式三种[3]。减震器的阻尼力越大，振动消除得越快，但却使并联的弹性元件的作用不能充分发挥；还可能导致连接件及车架损坏。通常为了保证伸张过程内产生的阻尼力比压缩行程内产生的阻尼力大得多，所以伸张阀弹簧刚度和预紧力比压缩阀大；在同样油压力作用下，伸张阀及相应的通常缝隙的同道截面积总和小于压缩阀及相应的通常缝隙的通常截面积总和。这样也保证了悬架在压缩行程内，减震器的阻尼力较小，以便充分利用弹性元件的弹性来缓和冲击；在伸张行程内，减震器的阻尼力应较大，以求迅速减振[2]。
汽车悬架系统中广泛采用的液力减震器。液力减震器的作用原理是，当车架与车身作往复相对运动时，减震器中的活塞在缸筒内也是往复运动，于是减震器壳体内的油液便反复地从一个内腔通过一些窄小的空隙流入另一内腔。此时，孔壁与油液间的摩擦及液体分子内摩擦便形成对振动的阻尼力，使车身和车架的振动能量转化为热能，被油液和减震器壳体吸收，然后散到大气中[2]。
减振器与弹性元件承担着缓冲击和减振的任务，TMR搅拌机用卧室搅龙，阻尼力过大，将使悬架弹性变坏，甚至使减振器连接件损坏。因而要调节弹性元件和减振器这一矛盾。
(1) 在压缩行程（车桥和车架相互靠近），减振器阻尼力较小，以便充分发挥弹性元件的
叶片按展开图尺寸下料制作后，不需割切角口α，割开一条缝，养殖场用搅龙，撬起把各叶片焊接联接起来，一端固定焊接在螺旋轴上，另一端用两倒链拉制如图，拉制后叶片直接焊在螺旋轴上，***后的一片螺旋叶片由于变形较大，已无应用价值割下弃去不用。由于不需割切角口α，节省材料，每片增加切角口α部分面积，且焊缝不在一条直线上，避免了应力集中，改善受力环境，此法不需热加工处理，节省成本，适用于单件加工制作，螺旋叶片现场使用中完全满足使用要求。
2.常用公式法：计算螺旋叶片的下料尺寸所用公式简单，养殖场搅拌机用TMR搅拌机用立式搅龙，但存在计算出的坯料内径偏小、尺寸偏差较大、工艺用料较多的问题，它们适用于少量或现场补缺螺旋叶片时采用。
三角形法等：公式虽然稍显复杂，但是可以计算出原坯下料的尺寸，并且可以依此压制成形。
展开计算法：计算螺旋叶片下料尺寸所用公式复杂，虽然可以计算出螺旋叶片的下料尺寸，但过于复杂。另外，此法中提出的修正系数k值，需要从大量的实验中获取，不同的材料具有不同的k值，搅龙，比较麻烦。
螺旋叶片的下料方法繁多，且各种方法均有其特点及优势，但一般以三角形法为主。值得注意的是：下料仅是螺旋叶片加工成形的步，为了提高叶片的成形质量，还需对成形工艺选择、模具具的设计、材料弹回量的控制等方面做深入的探讨。
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