1.退火

把耐磨钢板加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温。

退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。

（1）将耐磨钢板加热到温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火。目的是降低耐磨钢板的硬度，消除钢中不均匀***和内应力。

（2）把耐磨钢板加热到750度，保温一段时间，缓慢冷却至500度下，后在空气中冷却叫球化退火。目的是降低耐磨钢板的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢。

（3）去应力退火又叫低温退火，把耐磨钢板加热到500～600度，保温一段时间，随炉缓冷到300度以下，再室温冷却．退火过程中***不发生变化，主要消除金属的内应力。

2.正火

将耐磨钢板加热到临界温度以上30-50℃，保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。

正火的主要目的是细化***，改善耐磨钢板的性能，获得接衡状态的***。

正火与退火工艺相比，普洱装载机刀板，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。

3.淬火

将耐磨钢板加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃，碳素工具钢的淬火温度为760～780℃），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体***的热处理工艺称为淬火。

淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体***。马氏体***是耐磨钢板经淬火后获得的不平衡***，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而。

4.回火

耐磨钢板淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。

淬火后的耐磨钢板一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。

高强度耐磨板的成形技术主要包括冷冲压形、热成形、液压成形等。

一、冷冲压成形技术

高强度耐磨板的冷冲压成形技术与传统钢材冷冲压相似，但高强度耐磨板成形范围有限，几种常见的装载机刀板参数，成形后容易产生回弹，且其回弹量远大于普通低碳钢冲压成形零件的回弹量，给回弹的预测及控制带来了很大的困难，同时高强钢在应用时面临着成型件的起皱和开裂等问题。这些问题都导致高强度耐磨板在成形时尺寸和形状精度不良。日本NKK株式会社开发了一种新的钢板易冲压技术来解决高高强度耐磨板冲压过程中开裂的问题，该技术通过从模具上的开孔注入润滑油，使钢板与模具之间产生数十微米的间隙，从而防止了冲压过程中钢板开裂的问题，且这种方法在普通冲压机上稍加改动就可实现。

二、热冲压成形技术

当耐磨板强度超过1000MPa时，一些形状复杂的零件，采用常规的冷冲压工艺难以成形；即使可以采用冷冲压工艺，也有所需冲压力大、成型件易开裂、回弹大等问题，因此热成形技术应运而生。热冲压成形技术是将硼钢钢板（初始强度为500～600MPa）加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，零件成形的同时获得具有均匀马氏体***。高强钢热冲压技术将成形和强化分为2个步骤来解决高强钢强度与塑性的矛盾。其主要优点是：变形抗力小、塑性好、成形极限高、冲压成形性好；回弹易于控制，厦工XG951H装载机刀板经销，成形零件尺寸精度高；冲压机吨位要求降低；钢材成形抗力低，模具单位压力小；成形件生产周期短等。但热冲压技术也存在一些缺点，如设备***大、模具设计和加工复杂、维护和***成本高等。

矿山机械耐磨钢板的身影无处不在

矿山机械耐磨钢板一问世就决定了它是很多领域的宠儿，它有极强的耐磨性又不失钢板自身的属性，在众多耐磨材料中独树一帜，体现出了自身的价值和地位，表现出了极其广泛的用途。

矿山机械耐磨钢板主要用途：

1)工程机械设备：装载机 推土机 挖掘机铲斗板、侧刃板、斗底板、刀片。

2)装卸机械设备：卸轧机链板，料斗衬板，抓斗刃板，中型自动翻斗车翻斗板。

3)建筑机械设备：水泥推料机齿板，混凝土搅拌机衬板，搅拌楼衬板，除尘器衬板。

4)冶金机械设备：铁矿烧结输送弯头，铁矿石烧结机衬板，刮板机衬板。

5)矿山机械设备：矿料、石料破碎机衬板、叶片。

6)其他机械设备：沙磨机筒体、叶片，各种港口机械耐磨部件。

7)火电设备： 磨煤机衬板，煤斗，煤分输送管，煤分配器格板，厦工装载机刀板型号汇总，卸煤设备衬板。

硬面耐磨钢板的选用方法你知道多少

硬面耐磨钢板在水泥厂、电厂、煤矿等企业的应用非常广泛，可以说无处不在，因此，企业对硬面耐磨钢板需求量非常大。企业在采购时，如何选择这种钢板的性能好坏呢？现在就简单的为大家说一下：

企业在决定选用耐磨钢板之前，应充分了解使用工况，加以综合分析，分清主要磨损因素和次要磨损因素，然后决定选用哪种型号规格耐磨钢板。选择耐磨钢板的基本原则是***针对主要磨损因素，兼顾次要磨损因素。

1）基本工况条件

1. 判断主要磨损形式：磨粒磨损、冲击磨损、冲蚀磨损、高温磨损等；

2. 磨粒种类、尺寸、形状、硬度、湿度、浓度；

3. 磨粒的投入角度、落差；

4. 磨粒相对工件的运动速度；

5. 磨粒与工件的作用时间或过料量大小；

6. 是否存在压力、冲击

7. 环境温度或介质情况

2）原始情况

1. 原来使用的材料

2. 原来的使用寿命

3）用户要求

1. 期望的使用寿命

2. 其他要求

4）选材原则

1. 优质原则：所选材料应满足具体工况的使用要求

2. 经济原则：选材前应做经济分析，然后提出选材方案，尽可能做到低成本、高寿命。

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