自动全自动弯管机管件的成形需要哪些基础条件

探讨自动全自动弯管机管件的成形需要哪些基础条件？森泰机械是一家拥有多年丰富经验的***制造全自动弯管机的经验，总结出自动全自动弯管机应用过程中管材的变形程度，取决于相对弯曲半径R／D和相对厚度t／D数值的大小。R／D和t／D值越小，表示变形程度越大。为保证管件成形质量，必须控制变形程度在许可范围内，并且管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，而且还考虑管件的使用要求。自动弯管机管件的成形极限应包含以下几个内容：

一、如果管件有椭圆度的要求时，控制其断面产生畸变；

二、如果管件有承受内压力的强度要求时，控制其壁厚减薄的成形极限。

三、中性层外侧拉伸变形区内伸长变形不超过材料塑性允许值而产生裂开；

四、中性层内侧压缩变形区内，受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱。

全自动弯管机操作规程

弯管机操作流程

1、管式正则化

在设计和管道时，应避免过多的弧、任意曲线、复合弯曲和大于180°的弧。过大的弧不仅使工装沉重，而且受全自动弯管机尺寸的限制；任意曲线复合弯曲设计不合理，有可能会阻碍了机械化和自动化生产，使操作者难以摆脱繁重的体力劳动；大于1的弧80°可防止折弯机卸载。

2、弯曲半径标准化

弯曲半径应尽可能达到“一管一模”和“多管一模”。对于一根待弯曲的管子来说，无论弯曲度是多少？弯曲角度都只能有一个弯曲半径，因为在弯曲过程中弯曲机不会更换模块，即“一管一模”。“多管一模块”是指同一直径的管道应尽可能使用相同的弯曲半径，即同一组模块可用于弯曲不同形状的管道，这有利于减少模块的数量。

3、弯曲半径

导管弯曲半径的大小决定了弯曲过程中导管所承受的阻力。一般来说，大直径管道的直径较小，弯曲时容易产生褶皱和滑移。弯曲质量难以保证，所以弯管模的R值一般是管子直径的2-3倍。

4、弯曲速度

管件弯曲需要速度，速度的快慢决定管件成型后的质量，速度太快，管道弯曲部分的平整度容易形成，但是管件的饱满度和圆度会受影响，管道也容易被拉断；速度过慢，管道则容易起皱。压实块滑动，大直径管道倾向于形成导管弯曲部分的凹陷。对于这两台数控全自动弯管机的大量试验，建议确定弯管速度为该机比较大的弯曲速度的21%-39.8%。

5、芯轴及其位置

在弯曲过程中，弯管的芯棒主要作用和意图是支撑导管弯曲半径内壁的支撑作用，防止其弯管中产生变形。家用管道在机床上弯曲。如果不使用芯轴，质量很难保证。芯棒有多种类型，如柱芯棒、单球、双球、三球、四球头芯棒、定向单、多球头芯棒。另外，芯棒的位置对管材的弯曲也有一定的影响：理论上，其切线应与管模切线平齐，但经过大量试验后，比较好的提前1~2mm，此时管材的质量更理想。当然，超前量过大，在弯曲部分的外壁上会产生所谓的“鹅头”现象。

全自动弯管机的冷弯曲和热弯曲

自动全自动弯管机能自动完成管道成型工作的详细工作程序，为管道工作带来更多方便，在人力资源管理过程中节省工作量，同时减少操作过程中产生的风险，自动管理控制能顺利完成工作。近年来，随着造船业的发展，各种船体米尔斯广泛应用各种弯管机进行弯管。由于金属在冷弯时硬化，冷弯后的金属管比热弯曲后的金属管硬得多，但冷弯不会***金属的原有性能。冷弯后，氧化皮不能清洗去除，不会发生热变形。

冷弯比热弯需要更多的弯管力，回弹和残余应力明显增加。但不是冷弯小半径弯曲半径。

热弯对冷弯具有的适应性。在管内的，如相邻两肘之间的直线距离可以非常小，甚至不能保持直线间隔连续弯曲加工；材料的冷塑性到肘；肘关节可以用冰冷的大型机械加工，和脆性材料的冷弯断裂形成。热弯曲可以弯曲成小半径弯头在管上。对于碳钢管和大多数合金钢管，热弯曲的弯曲半径远小于冷弯的弯曲半径，弯曲半径可以是钢管外径的0.7～1.5倍。热弯还存在设备复杂、加工成本高、生产效率低、表面光洁度低等缺点。铜管的冷弯曲消除了高温加热产生的“氢***”的可能性。

由于上述原因，在船舶弯管技术条件（CB / z97-68），明确各类管道应作为冷弯曲尽可能，只有在下列情况下，允许热弯曲。

A. 弯管的弯曲半径小于冷弯所确定的弯曲半径，或小于现有模具的弯曲半径。

B. 弯管形状复杂，弯头之间没有直线，不能固定在全自动弯管机上。

C. 管壁太薄，冷弯后很容易产生较大的萎缩和起皱。

D. 直径较大或不太常用的管子，目前还没有这种模具。

E. 管壁太厚不宜冷弯。