催化燃烧工艺简介一类VOCs 处理方法是所谓***性技术，即通过化学或生物的技术使VOCs 转化为二氧化碳、水以及等***或毒性小的无机物。燃烧法即属此类技术。燃烧法分直接燃烧法和催化燃烧法。直接燃烧法适合处理高浓度 VOCs 的废气，因其运行温度通常在800-1200℃时，工艺能耗成本较高，且燃烧尾气中容易出现、NOx等副产物；由于废气中VOCs浓度一般较低，仅仅依靠反应热，一般难以维持反应所需的温度。为了提高热经济性，人们开展了大量的研究，一个方向是改进催化剂的性能使反应温度降低。另一个方向是研究新的工艺技术、新的反应器设计以使反应能在较高的温度下自热地实现。

蓄热式催化燃烧装置（简称RCO）直接应用于中高浓度（1000mg/m3—10000mg/m3）的有机废气净化。RCO处理技术特别适用于热回收率需求高的场合，也适用于同一生产线上，因产品不同，废气成分经常发生变化或废气浓度波动较大的场合。尤其适用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，rto催化燃烧，可将能源回收用于烘干线，催化燃烧净化，从而达到节约能源的目的。蓄热式催化燃烧治理技术是典型的气-固相反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化氧化过程中，催化剂表面的吸附作用使反应物分子富集于催化剂表面，催化剂降低活化能的作用加快了氧化反应的进行，提高了氧化反应的速率。在特定催化剂的作用下，有机物在较低的起燃温度下（250~300℃）发生无焰氧化燃烧，氧化分解为CO2和水。并放出大量热能。RCO装置主要由炉体、催化蓄热体、燃烧系统、自控系统、自动阀门等几个系统构成。在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体首先通过陶瓷材料层1预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（可采用电加热方式或加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入陶瓷材料层2，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，rco催化燃烧，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

燃烧炉特点：

1、可同时焚烧固体***废弃物、液体***废弃物、固液共存状***废弃物、*** ***废气，对焚烧物适应性极强；

2、回转窑内长达一小时的停留时间和800℃的高温，使***废物基本燃尽；二燃 室强烈的气体混合使得烟气达到***成分分解所需的高温（1100℃），高温区烟气停留时间为2秒；不但使垃圾焚尽烧透，还从源头避开或减低了产生的工况区；

3、良好的密封措施和炉膛负压，保证气体不外泄；

4、焚烧物料缓慢旋转前送，陕西催化燃烧，三种传热方式并存一炉，热利用率较高；

5、高温物料接触耐火材料，更换炉衬方便，费用低；

6、传动机理简单，传动机构在窑外壳，设备维修简单；

7、对焚烧物形状、含水率要求不高；

8、设备运转率高，年运转率一般可达90%；操作维护方便；

9、结合本公司催化燃烧专利技术，极大的提高燃烧效率，提高了灰渣的燃尽率， 极大的提高了回转窑的焚烧效率；

10、同时具有自动冷却出渣、渣料粉碎、回收热能、蒸汽等综合功能。

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